[发明专利]一种碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法

说明书

技术领域

本方法适用于钢制零部件磨损部位的修复及再制造。

背景技术  

工程机械产品在长时间服役过程中其部分零部件磨损，如油缸活塞杆划伤、油泵斜盘磨损、传动轴在油封处磨损等，产品在工作时零部件磨损处漏油漏脂，影响产品正常工作，严重时产品无法运行，磨损的零部件需更换新件或修复处理。我国工程机械产品市场保有量巨大，目前已进入退役期的产品所占比例较大，其部分零部件磨损损坏需再制造修复。

为了降低费用，磨损损坏的零部件通常修复后再利用，一般采用堆焊方式进行修复，但堆焊修复时经常遇到一些问题，如基体材料可焊性差，磨损零件一般为经过表面热处理的中碳钢或合金钢，焊接性较差，焊接质量不稳定；还可能是焊接变形，堆焊后出现零件可能左右不同轴、不对称、旁湾、加工难等现象，这些问题将致使修复困难或修复后达不到使用要求。此外，较小工件和精密件不适合堆焊修复。

发明内容

    为了解决上述技术问题，本发明提供一种避免焊接、修复良好的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案是：一种碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，包括如下步骤： （1）预处理：用手电钻或砂轮机清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机去除待修复表面及附近表面的油污；（2）涂打底层：先预热零件待修复部位，再在待修复件的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接，然后进行固化；（3）涂盖面层：将碳化钨颗粒和树脂的混合物均匀涂在打底层上形成盖面层，反复碾压，使其与打底层及邻近金属充分接合，排出残余空气，再进行固化；（4）表面加工：采用磨床、锉刀或抛光方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。

上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（2）的预热温度为80-150℃。

上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（2）的打底层低于修复件表面2~5 mm。

上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（2）的固化时间为1-36 h。

上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的碳化钨颗粒粒径为0.05-0.3 mm。

上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的碳化钨颗粒与树脂的混合比例为1：3-5。

上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的盖面层高于修复件表面0.3-1 mm。

上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的固化时间为8-48 h。

与现有技术相比，本发明的技术效果在于：

（1）本发明采用冷加工方式修复磨损零部件，修复时零件不变形，不受基材热处理条件的影响，同时适合小件和精密件的修复。

（2）本发明零件修复层碳化钨颗粒的加入能够提升修复件的耐磨性，能有效延长修复件使用寿命。

附图说明

图1为本发明的碳化钨颗粒与树脂混合修复层的电镜扫描图。

图2为本发明的碳化钨颗粒与树脂混合修复层的金相结构图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明并不限于此。

实施例1

本发明包括如下步骤：

1）预处理：用手电钻清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机清洗干净待修复表面及附件表面的油污。

2）涂打底层：涂胶前将零件待修复部位预热到约100℃，在待修复的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接。打底层低于零件表面约2mm，固化1h。

3）涂盖面层：将平均粒径为0.05mm的碳化钨颗粒和树脂按1:3混合，混合均匀后涂在打底层上做盖面层，反复碾压，与打底层和邻近金属充分接合，排出干净残余的空气，表面光滑均匀，盖面层高于零件表面约0.3mm，并在常温下固化12h。

4）表面加工：采用磨床方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。

实施例2

本发明包括如下步骤：

1）预处理：用砂轮机清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机清洗干净待修复表面及附件表面的油污。