[发明专利]采用罐车收CGP催化剂的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种收剂方法，尤其是一种采用罐车收CGP催化剂的方法。

背景技术

为了适应更高的环保要求，我国于2003年1月开始实施烯烃体积分数不超过35%的GB17930-1999车用无铅汽油标准。为了迎接2008年奥运会，北京市在2005年实施欧Ⅱ排放标准，要求进入北京市场的汽油烯烃体积分数进一步降到18%以下。汽油质量升级的压力进一步加大，同时，近年来由于丙烯衍生物需求的增长呈强劲态势，国内外市场均出现对丙烯的需求增长大于对乙烯需求增长的态势。为了应对以上挑战，中国石油化工科学研究院开发了MIP-CGP催化裂化技术（A MIP for Clean Gasoline Propylene）。实际生产的MIP-CGP工艺中比较重要的一个因素就是CGP催化剂。目前CGP催化剂的收剂流程一般为将催化剂制成小包装、人工投料、蒸汽抽真空收剂，该收剂流程存在以下问题：

（1）环境污染：采用CGP催化剂时，催化剂粒度小于149μm的催化剂体积分数一般占到90%以上，在收剂过程中现场粉尘污染较为严重；

（2）损失问题：人工向料斗投料过程中会造成催化剂粉尘损失，同时罐顶的1.0MPa蒸汽抽真空过程中会携带出去部分催化剂；

（3）能源浪费：采用1.0MPa蒸汽抽真空，形成负压进行收剂，根据实际操作经验，收30吨催化剂需要8-10小时，消耗蒸汽为3t/h，催化剂单耗0.6kg/t原料，年处理量125万吨，全年需要催化剂750吨，全年消耗蒸汽600-750吨，造成蒸汽浪费，同时还需要非净化风进行催化剂输送，造成能源浪费；

（4）工人劳动强度大：由于催化剂加料间离地面较高，内部空间较小，无法采用机械操作，所以卸车和投料都需人工进行，需要大量人工；

（5）操作影响：为保持装置操作平稳，装置采用催化剂自动加剂系统，催化剂收剂过程中，需要停止自动加剂系统，从而影响催化剂的平均加入量，降低了催化剂活性和装置目的收率。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提出了一种采用罐车收CGP催化剂的方法，其能源浪费少，对环境污染小，大大降低了用工成本和工人的劳动强度，压缩收剂时间。

本发明是采用以下的技术方案实现的：一种采用罐车收CGP催化剂的方法，该方法包括以下步骤：

（1）利用罐车运输催化剂：将CGP催化剂直接放置入封闭状的粉罐汽车内，通过罐车将CGP催化剂输送至生产现场；

（2）通过空气压缩机向罐车内充压：启动罐车内的空气压缩机，通过空气压缩机向罐车内充压，使罐车内的压力达到0.35MPa；

（3）连接冷催化剂罐和罐车，向冷催化剂罐输送催化剂：罐车的出口处设有出口管，冷催化剂罐的入口处设有催化剂管，催化剂管上设有6处输送风线，通过快速接头使罐车出口管和催化剂管连接，调节管线上的输送风量，在罐车内压力的作用下，将罐车内的CGP催化剂输送至冷催化剂罐内。

本发明中，在通过罐车向冷催化剂罐输送催化剂的同时，冷催化剂罐另外设有一进口，该进口处设置的催化剂管与催化剂料斗出口连接。

所述罐车内设有安全装置，所述的安全装置包括设置在罐车内的压力传感器和输出管，该输出管的一端与罐车连接，另一端与固定在罐车上的催化剂存储罐连接，催化剂存储罐与罐车之间设有可开合的口，输出管上设有开关阀，开关阀与设置在罐车内的压力传感器连接。

本发明的有益效果是：

（1）采用密闭的罐车收剂，减少环境污染和催化剂损失，降低了能源损失；

（2）无需采用蒸汽抽真空和非净化风输送，节约能源；

（3）采用罐车充压收剂可以大大降低用工成本，降低工人的劳动强度，压缩收剂时间，降低对装置操作的影响。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明做进一步说明。

本发明包括一种采用罐车收CGP催化剂的方法，该方法包括以下步骤：

第一步，利用罐车运输催化剂：罐车一般采用粉罐汽车，将CGP催化剂直接放入呈封闭状的罐车内，然后通过罐车将CGP催化剂输送至生产现场；

第二步，通过空气压缩机向罐车内冲压：罐车到达生产现场后，启动罐车内的空气压缩机，通过空气压缩机向罐车内冲压，使罐车内的压力达到0.35MPa；