[发明专利]分散染料染色残液的清洁生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及废水治理、资源回收利用技术领域，尤其涉及一种分散染料染色残液的清洁生产工艺。

背景技术

我国是一个水资源极度匮乏的国家，同时，印染行业又是一个用水量较大的工业行业。其中印染废水的排放量约占整个纺织行业废水排放量的80%。为此，许多科技工作者和企业研究机构一直热衷于对印染废水的处理及回用工艺研究。目前印染废水的处理及回用基本上采用一定的物理、化学或生物方法将废水中的废弃物，主要是无法再染色的染料和一些助剂及无机盐，进行处理，达到标准后排放或进行回用。一般的物理方法有吸附、混凝、絮凝等技术，化学方法有催化氧化、铁碳等技术，生物法有厌氧、好氧等技术。如CN200810123839.9公开了一种印染废水处理与分质回用的方法，将印染废水分别进行生物处理、超滤处理和反渗透处理后，各部分回用于煮练、漂白、印花等不同工序。如CN200810063765.4公开了一种印染轻污染废水处理回用成套设备，该设备将移动床生物反应器和自动加料设备通过辅助装置做成了一个成套设备。又如CN200510061761.9公开了一种印染废水处理与回用方法，该方法根据印染各道工序所产生的不同污染程度的废水进行分流分质处理，对于轻污染水经处理后回用，对于重污染水，经预处理到达排放标准后排放,或直接排放致废水管道,由专门的单位进行集中处理。以上这些技术都需要投入大量的处理设备，消耗大量的化学药剂，可能产生一定的二次污染。比如：好氧、厌氧等生化处理需建很大的生化处理池，同时会产生生化废气和大量生化污泥造成二次污染。采用混凝絮凝法将消耗大量的混凝絮凝剂，同时絮凝后会产生大量滤渣。采用催化氧化或铁碳法处理印染废水将消耗大量昂贵的催化剂和氧化剂，造成处理成本太大，虽然铁碳法相对成本较催化氧化法小，但仍会产生大量的铁泥。因此，目前印染废水的处理仍未达到一种非常理想的效果。

分散染料是一类溶解性较差的染料，分子量小，分子中不含有水溶性基团，在染色过程中的初始阶段，在分散剂的作用下呈分散状态对疏水性纤维进行染色。分散染料常常是高熔点的晶体，必须经过特定的加工处理，使其在水中呈高度分散的颗粒才能进行染色，而且染色过程中其绝对固着率高，一般情况下高的可达到95%以上的固着率，低的也可达到90%以上的固着率。

对于分散染料来说，化学合成所生成的染料还不具备良好应用性能，此时被称为“原染料”。原染料必须根据不同的应用要求进行不同的商品化加工，这一过程是分散染料生成过程中最重要的。分散染料在水中溶解度很小，从生产过程到使用过程中，染料均呈固体形态。染料的这种固体形态可能是不同的晶体，也是可能是无定型体。染料的晶体形态对染料的应用性能有着重要影响，不同的晶体形态所表现出的物理特性如在水中的溶解度、硬度、外观、熔点、热稳定性等也不同，分散染料商品化加工的主要目的之一就是为了使染料能够形成所需要晶型。染料的加工过程中，必须根据染料的晶型的种类、变化规律，染色工艺对染料的要求，选择其中最稳当的晶型作为商品化染料的晶型，使染料达到最佳应用性能。

分散染料是在分散状态下对纤维进行染色，由于具有不同的表面自由能，对染色条件变化的敏感性不同，染料在染浴中的颗粒大小直接影响到染料的晶体形态和存在状态，进而影响其染色性能。因此，分散染料的颗粒大小和分布应就根据染料的化学结构、染色工艺条件、助剂类型和商品剂型类综合考虑，通过商品化加工，使染料粒径达到最佳分布，这是分散染料商品化加工的又一个主要目的，为了达到这个目的，分散染料必须进行“砂磨”。而砂磨过程中，一般染料与分散剂等有机助剂的重量比为1:1，这导致了染料使用过程中的后期的染色残液中会产生大量的有机分散剂，对废水处理过程中产生了很大的难度，同时也浪费了很大的资源。怎样更好地利用这些随废水流失的未破坏的染料，同时，印染过程中产生的大量的分散剂等有机助剂，如果能利用这些本来随着废水流失的染料和助剂，不但能直接产生巨大的经济效益，而且将减少污染物排放有着巨大的社会效益。

发明内容

本发明的目的是为了克服传统印染废水回用工艺技术复杂、处理成本高、消耗大量化学药剂、可能产生一定的二次污染等缺点，提供了一种操作简单、处理成本极低、产生很高附加值的印染废水回用工艺，尤其涉及一种分散染料染色残液的清洁生产工艺。

分散染料染色残液的清洁生产工艺，包括如下步骤：