[实用新型]一种万向联轴器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种联轴器，特别是一种万向联轴器。

背景技术

万向联轴器的特点是角向补偿较大，结构紧凑，传动效率较高，不同结构的万向联轴器两轴线的夹角不相同，一般在5°~35°之间，万向联轴器利用其机构的特点，使两轴不在同一直线上，存在轴线夹角的情况下可以实现连接的两轴连续回转，并能可靠地传递转矩和运动。目前，在机械设备中，驱动轴与机械传动装置的连接都会用到万向联轴器，在很多行业领域内，万向联轴器被用作传动轴，但是传统的万向联轴器上的轴线夹角较小，无法实现大转角要求。万向联轴器上的两万向节叉之间采用的是花键轴与花键套连接，不能实现自动控制轴向的位移，所以无法实现平面自动升降和倾斜等动作。

发明内容

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供了一种传动效率高，适用范围广，能够实现平面自动升降、倾斜的万向联轴器。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种万向联轴器，至少包括圆盘叉A、圆盘叉B、万向节叉A、万向节叉B和连接件，圆盘叉A与万向节叉A活动连接，圆盘叉B与万向节叉B活动连接，万向节叉A与万向节叉B通过连接件连接，所述连接件为液压油缸，液压油缸包括有缸体、缸盖和活塞，所述缸盖安装在缸体的一端，并与万向节叉A连接，缸体内部设置有滑槽，滑槽内安装有与滑槽配合的活塞，活塞连接有活塞杆，缸体的另一端设置有与活塞杆配合的通孔，活塞杆与万向节叉B通过紧固螺钉连接，所述缸体与滑槽之间设置有进油孔和出油孔，进油孔和出油孔连接有液压装置，缸体上还设置有排气孔。

所述万向节叉A与圆盘叉A的叉孔的中心高为叉孔直径的2.5倍，叉孔之间的距离为叉孔直径的2倍。

所述万向节叉B与圆盘叉B的叉孔的中心高为叉孔直径的2.5倍，叉孔之间的距离为叉孔直径的2倍。

本实用新型相比于现有技术所具有的有益效果是：本实用新型提供的一种万向联轴器，采用油缸取代以前的花键轴与花键套相配连接，通过液压装置控制油缸的伸缩，从而实现了整个万向联轴器在平面范围内的移动，不仅节省了原材料，而且也使产品的适用范围更广，实现了电控自动化控制，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是圆盘叉与万向节叉的结构示意图。

附图中：1-圆盘叉A、2-圆盘叉B、3-万向节叉A、4-万向节叉B、5-缸体、6-缸盖、7-活塞、8-滑槽、9-活塞杆、10-进油孔、11-出油孔、12-导向套。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

一种万向联轴器，参照图1，至少包括圆盘叉A 1、圆盘叉B 2、万向节叉A 3、万向节叉B 4和连接件，圆盘叉A 1与万向节叉A 1活动连接，圆盘叉B 2与万向节叉B 2活动连接，万向节叉A 2与万向节叉B 4通过连接件连接，所述连接件为液压油缸，液压油缸包括有缸体5、缸盖6和活塞7，所述缸盖6安装在缸体5的一端，并与万向节叉A 3连接，缸体5内部设置有滑槽8，滑槽8内安装有与滑槽8配合的活塞7，活塞7连接有活塞杆9，缸体5的另一端设置有与活塞杆9配合的通孔，活塞杆9与万向节叉B 4通过紧固螺钉连接，所述缸体5与滑槽8之间设置有进油孔10和出油孔11，进油孔10和出油孔11连接有液压装置，缸体5上还设置有排气孔。

作为本实用新型的优选方案，参照图2，所述万向节叉A 3与圆盘叉A 1的叉孔的中心高L₁为叉孔直径D的2.5倍，叉孔之间的距离L₂为叉孔直径的2倍。所述万向节叉B 4与圆盘叉B 2的叉孔的中心高为L₁叉孔直径D的2.5倍，叉孔之间的距离L₂为叉孔直径D的2倍，通过改变万向节叉和圆盘叉的L₁与L₂ 的尺寸，可以使所述万向节叉A 3与圆盘叉A 1之间的轴线夹角为5°~90°，圆盘叉B 2与万向节叉B 4之间的轴线夹角为5°~90°。

在本实施例中，所述缸体5的通孔处设置有与活塞杆9配合的导向套12，园盘叉A 1连接有主轴轴套，圆盘叉B 2连接有另一主轴轴套，当需要调节万向联轴器在水平面上的升降的时候，启动电动液压油泵，推动液压油从进油孔10进入，液压油注入到滑槽8中后，推动活塞7在滑槽8中水平移动，与活塞7连接的活塞杆9也跟随者一起水平移动，此时万向节叉A的位置保持不变，进而使万向叉节A 3与万向叉节B 4 之间的水平距离发生改变，从而起到万向节联轴器在水平面上的升降，升降时由于圆盘叉A 1与万向节叉A 3、圆盘叉B 2与万向节叉B 4之间存在大转角，可以使连接平面根据设计来实现不同方向的倾斜，从而实现各类试验平台的要求。由于缸体5的通孔处设置有导向套12，所以活塞杆9在水平方向上的位移不会产生径向的偏移，达到了传动准确的目的。并且本实用新型提供的万向联轴器在不需供油状态下也可作为传动扭矩较小的传动部件使用。