[实用新型]一种背光模组

说明书

技术领域

本实用新型涉及显示装置领域，特别涉及一种背光模组的LED灯条与胶框粘接结构。

背景技术

随着科学技术的发展，显示装置已经普及到了生活中的每一个角落，而显示装置目前多以液晶显示器为主。液晶显示器需要通过其内部的背光模组来为其提供光源，方能显示出画面。

通常，在液晶显示器的常见缺陷为亮暗不均（Hot Spot）现象，其成因可以归纳为在以LED作为光源的侧导光背光模组中，由于LED光源的发散角度受到限制，在导光板靠近LED光源区域出现光柱亮区，而产生Hot Spot现象，从而影响导光板的出光均匀性和背光效果。

图1为现有的一种背光模组的剖面结构，其中，LED灯条（Light Bar）通过双面胶3粘接在导光板4（LGP，Light Guide Panel）上，请同时参见图2，这种结构的背光模组在实际生产过程中，贴附LED与LGP时间隙24（gap）较难控制，基本在0~0.05毫米之间，gap偏小。Gap的大小对Hot Spot有着直接的影响，gap越小Hot Spot越严重，gap越大Hot Spot越轻微，故出现组装后BLU单颗、某区域发亮(Hot Spot不良)，不良率在80%左右。

LED与柔性电路板（FPC，Flexible Printed Circuit）之间的间隙过小导致了Light Bar 上的LED发光区向上移，故发光面品味（HOT SPOT问题，在入光侧能看到明显明暗现象，业界统称为“品味”）较易看到LED发出来的光源，也造成了Hot Spot不良。同时，因Light Bar中的LED与LED之间设计间距（pitch）较大，LED焊接共线性、偏移角度、偏移尺寸等焊接偏差需接近“0”值，否则产线组装Light Bar时，由于焊接非理想化，组装后LED与LGP的gap过大、过小以及由于表面贴装（SMT）偏移与LGP的Pattern设计变量特征无法完全对位，造成组装后BLU单颗、某区域发亮，焊接规格内偏差较大，不良率接近60%左右。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提供一种背光模组，通过用双面胶将Light Bar贴附在胶框上，改善以及降低了Hot Spot不良的问题，从而增加产线良率。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种背光模组，包括：

一LED灯条，包括若干发光二极管和一柔性基板，发光二极管设置在柔性基板的一侧，发光二极管提供光源；

一胶框，包括一凹槽，LED灯条粘接在凹槽内； 

一导光板，设置在柔性基板下，并位于发光二级管一侧，且与发光二极管相距一距离X。

较佳的，凹槽内设置有双面胶带，LED灯条通过双面胶带粘接在凹槽内。

较佳的，距离X在0~0.4毫米之间。

附图说明

图1为现有的背光模组的剖面结构图；

图2为本实用新型一种背光模组的剖面结构图；

图3为本实用新型一种背光模组中LED灯条的结构示意图；

图4为本实用新型一种背光模组的测试实验数据图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

请参见图2，本实用新型提供的一种背光模组的剖面结构图，该背光模组包括LED灯条，该LED灯条包括若干发光二极管2和一柔性基板5，发光二极管2设置在柔性基板5的一侧，用以提供光源；一胶框1，包括一凹槽，用以定位和容置LED灯条；一导光板4，设置在柔性基板5下，并位于发光二级管2一侧，且与发光二极管2之间的距离X在0~0.4毫米之间；其中，凹槽内设置有双面胶带3，用以将LED灯条粘接在凹槽内。

请参见图3，理论上，发光二极管2与柔性基板5之间的间隙需要在0.1mm左右，而实际焊接后其间隙基本在0.05mm，导致了发光二极管的上移，故发光面品味较易看到发光二极管发出来的光源。这也是形成Hot Spot的原因之一。因此，通过本实施例所给出的技术方案可以弥补发光二极管的上移的缺陷，有效解决Hot Spot的问题。

在实际生产中，先贴附双面胶带在胶框凹槽内，LED灯条再以胶框的凹槽固定并定位，能对发光二级管与导光板的间隙得到均一性的控制，也可以起到防止组装后背光模组单颗、某区域发亮（Hot Spot）的作用。