[实用新型]阶梯深孔的复合精铰加工刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及精铰加工刀具领域，特别涉及一种阶梯深孔的复合精铰加工刀具。

背景技术

如图1所示，待精铰阶梯深孔包括：同心相通的阶梯小底孔8和阶梯大底孔9，其中阶梯小底孔8位于待精铰阶梯深孔的底部，距离端口比较深。因此，针对于二级阶梯深孔的精铰加工的位置度往往较差。

而且精铰工序与精铰前道工序存在定位误差，因此，为了保证阶梯小孔能精铰出，传统的阶梯深孔的复合精铰的加工一般采用如图3所示的复合刀具5进行切削，复合刀具5包括：位于前端的小底孔切削刃51和间隔设置在小底孔切削刃51后面的大底孔切削刃52，小底孔切削刃51和大底孔切削刃52同时顺着阶梯小底孔8和阶梯大底孔9进行切削，以保证阶梯深孔特别是阶梯小孔能精铰出，但其缺点是复合刀具5悬伸长，摆动大，刚性不足，在伸入待精铰阶梯深孔切削时，小底孔切削刃51和大底孔切削刃52缺少导向和支撑，从而造成精铰阶梯小孔时振刀、椭圆、孔大，且刀具切削刃容易崩等问题。

实用新型内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种结构简单合理，通过在复合刀具上设置导向部来避免阶梯小孔加工时的振刀、椭圆、孔大，且刀具崩刃的阶梯深孔的复合精铰加工刀具。

为达到上述目的，根据本实用新型提供了一种阶梯深孔的复合精铰加工刀具，包括：刀具本体和接杆，刀具本体分别布设有小孔切削刃和大底孔切削刃；小孔切削刃的后端和大底孔切削刃前端分别设置有导向段。

上述技术方案中，导向段包括四条沿刀具本体圆周均布的圆柱刃带。

上述技术方案中，圆柱刃带宽度为2mm。

上述技术方案中，小孔切削刃导向段的圆柱刃带长度为20mm，大底孔切削刃的圆柱刃带长度为8mm。

上述技术方案中，导向段的直径比所述阶梯大底孔的直径小0.05-0.08mm。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该阶梯深孔的复合精铰加工刀具通过在复合刀上分别设置阶梯小孔导向段和阶梯大孔导向段，以精铰前的阶梯大底孔9作为复合刀导向的基础，对阶梯小孔和阶梯大孔进行精铰，有效地解决了在复合精铰中出现的阶梯小孔容易振刀、椭圆、孔大、刀具切削刃容易崩等问题，提高了产品的加工质量，降低了生产成本。

附图说明

图1是待精铰阶梯深孔的结构示意图；

图2是本实用新型的精铰后的阶梯深孔结构示意图；

图3是现有复合刀具的结构示意图；

图4是本实用新型的阶梯深孔的复合精铰加工刀具的结构示意图；

图5是图4的A-A方向的剖视结构示意图；

图6是图4的B-B方向的剖视结构示意图；

图7是图4的C部放大结构示意图；

图8是图4的D部放大剖视结构示意图。

附图标记说明：

1-刀具本体，11-小孔切削刃，12-大底孔切削刃，2-接杆，3-主轴，4-主轴箱，5-复合刀具，51-小底孔切削刃，52-大底孔切削刃，6-阶梯小孔，7-阶梯大孔，8-阶梯小底孔，9-阶梯大底孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。需要理解的是，本实用新型的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本实用新型具体技术方案的限制。

本实用新型的阶梯深孔的复合精铰加工刀具通过在复合刀上分别设置阶梯小孔导向段和阶梯大孔导向段，以精铰前的阶梯大底孔9作为复合刀导向的基础，对阶梯小孔和阶梯大孔进行精铰，有效地解决了在复合精铰中出现的阶梯小孔容易振刀、椭圆、孔大、刀具切削刃容易崩等问题，提高了产品的加工质量，降低了生产成本。

如图2所示，精铰后的阶梯深孔包括：阶梯小孔6和阶梯大孔7，其中阶梯小孔6是由阶梯小底孔8入口的一段形成，阶梯大孔7是由阶梯大底孔9入口的一段形成。

如图4所示，该阶梯深孔的复合精铰加工刀具的具体结构包括：刀具本体1和接杆2。刀具本体1上设置有小孔切削刃和大底孔切削刃，并通过接杆2与主轴箱4中的主轴3连接，在主轴3的带动下，驱动刀具本体1上的小孔切削刃和大底孔切削刃旋转切削。

刀具本体1的前端布设有小孔切削刃11，中部布设有大底孔切削刃12，小孔切削刃11和大底孔切削刃12可以通过阶梯深孔的复合精铰加工刀具的一次进给完成对阶梯小底孔8和阶梯大底孔9的切削加工，提高了加工效率，同时也提高了阶梯小底孔8和阶梯大底孔9的加工精度和位置度。