[实用新型]一种双层间歇式球化退火炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及退火炉，尤其涉及一种双层间歇式球化退火炉。

背景技术

球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺，将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却到略低于Ar1的温度，并停留一段时间，使组织转变完成，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。球化退火主要适用于共析钢和过共析钢，这些钢经轧制、锻造后空冷，所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，且在以后淬火过程中也容易变形和开裂。而经球化退火得到的是球状珠光体组织，其中的渗碳体呈球状颗粒，弥散分布在铁素体基体上，和片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易长大，冷却时工件变形和开裂倾向小。球化退火加热温度为Ac1+(20～40)℃或Acm-(20～30)℃，保温后等温冷却或直接缓慢冷却。

球化退火工艺方法很多，最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火。普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温适当时间，然后随炉缓慢冷却，冷到500℃左右出炉空冷。等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后，随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温，等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷。和普通球化退火相比，等温球化退火不仅可缩短周期，而且可使球化组织均匀，并能严格地控制退火后的硬度。现有技术中，球化退火分为周期式和连续式退火两大类，周期式采用台车式、罩式等炉型，由于采用叠装且叠装的密度较大，加热和冷却达不到理想的质量要求，而连续式的双层退火炉能耗降低了，但投资成本较高。针对这种情况现状，有必要设计一种新型球化退火炉，采用双层间歇式退火炉，缓冷至650℃，可进行余热来对需退火的工件加热交换利用，合理配置球化退火工艺过程，降低能耗，克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种双层间歇式球化退火炉，充分利用退火工件余热，合理利用变压器，减少变压器投资，降低周期式退火炉的能耗。

本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是，

一种双层间歇式球化退火炉，包含有炉体，炉体内具有炉膛，工件置于炉膛内部，炉膛中设有加热机构，加热机构对炉膛内的工件进行加热，炉膛内部还设有传送机构，工件随传送机构移动，炉膛具有进料口与出料口，传送机构将工件从进料口转移至出料口，炉膛由上炉膛与下炉膛构成，上炉膛与下炉膛两端分别相接，传送机构使工件在上炉膛与下炉膛之间循环转运，炉体上具有开口，开口通入炉膛中，使炉膛与外界连通，进料口与出料口由该开口充任，工件从该开口进入炉膛，在炉膛中进行球化退火处理后从该开口排出；

具体的，传送机构包含有传动辊与升降机，传动辊设于上炉膛和下炉膛中，带动工件横向移动，升降机位于上炉膛及下炉膛两端，带动工件竖向移动，在上炉膛与下炉膛之间流转；

传送机构上设有料框，工件位于该料框中，传送机构携带料框及工件一同运行；

炉膛中的加热机构由电加热器组成，炉膛内还设有温度传感器，对炉膛内部的温度进行监测；

开口处设有炉门，该炉门对开口进行关闭或开启操作，使工件在炉膛中进出；

炉门与可编程逻辑控制器相连，由可编程逻辑控制器对炉门的启闭动作进行控制；

炉门与开口之间设有弹性封闭结构及气缸顶紧装置，使开口保持密闭；

炉膛中设有风冷系统，风冷系统对加热保温处理后的工件进行冷却处理。

使用该球化退火炉时，可采用晚间低谷电加热和保温，采用料筐运料，白天冷却和余热交换利用，一般不需要新添变压器。当工件按球化退火工艺加热、保温和冷却完成后，将需退火的工件送至炉内，余热交换利用一个时间段后，将退火完成的工件出炉，出炉完成后又将需退火的工件送入炉内余热交换利用，依次类推，出炉和余热利用在炉内运行。

本实用新型的优点在于，该球化退火炉的加热、保温、冷却和余热交换利用在一个空间内完成，余热得到充分利用，并且可减少设备占地面积，降低设备投资，采用双层传动辊传动，可减少工件的叠放密度，防止传动辊变形，使工件加热、保温、冷却时温度均匀分布。

附图说明

图1是本实用新型提出的双层间歇式球化退火炉的结构示意图；

图2是采用该球化退火炉进行球化退火处理时料框运行示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本实用新型。