[实用新型]一种双蓄热式镁合金熔炼炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及国际专利分类F27D通用的炉或附件，属于镁冶炼行业技术领域，尤其是一种双蓄热式镁合金熔炼炉。

背景技术

镁的冶炼方法主要分为两种：一是硅热还原法，另一是电解法；目前国内的镁冶炼厂家大都采用硅热还原法中的皮江法，此法相对比较成熟，皮江法生产金属镁是以煅烧白云石或菱镁矿石为原料，硅铁为还原剂，萤石为催化剂，进行计量配料，粉磨后压制成球，称为球团，将球团装入还原罐中，加热到1200℃左右，内部抽真空至13.3Pa或更高，则产生镁蒸气，镁蒸气在还原罐前端的冷凝器中形成结晶镁，亦称粗镁，再经加熔剂精炼，产出商品镁锭，即精镁。具体地，皮江法炼镁生产工序包括，(1)白云石煅烧：将白云石在回转窑或竖窑中，加热至1100～1200℃，烧成煅白MgO+CaO；(2)配料制球：将煅白、硅铁粉和萤石粉通过计量、配料、粉磨，然后压制成球；(3)还原：将料球在还原罐中加热至1200℃左右，在13.3Pa或更高真空条件下，保持8～10小时，氧化镁还原成镁蒸气，冷凝后成为粗镁；(4)精炼铸锭：将粗镁加热熔化，在约710℃高温下，用熔剂精炼后，铸成镁锭，亦称精镁；(5)酸洗：将镁锭用硫酸或硝酸清洗表面，除去表面夹杂，使表面美观。皮江法生产金属镁生产装置包括，直燃式还原炉每台炉26-51支还原罐，直燃式精炼炉，回转窑。皮江法生产金属镁工序能耗情况为：煅烧吨镁耗原煤2吨，还原吨镁耗原煤3吨，精炼吨镁耗原煤0.5吨。

目前，金属镁精炼炉燃料一般均采用煤气直喷燃烧技术，煤气直喷燃烧技术是山西金属镁行业在以燃煤转变为发生炉煤气的技术变革，消除了直接燃煤带来的污染，在一定程度上具有较好的节能效益，但随着工业技术的逐渐发展，采用煤气直喷技术逐渐显露出一定的弊端，煤气直喷技术燃烧方式不合理、大量的高温烟气不经利用被白白放散，能源利用率较低，造成能源的很大浪费。

发明内容

本实用新型的发明目的在于提供一种一种双蓄热式镁合金熔炼炉，针对原有金属镁精炼炉燃烧方式不合理、烟气余热无利用，能源浪费较严重等问题，开发精炼熔化炉生产采用先进的双蓄热燃烧技术。

实现本实用新型的发明目的措施在于：炉体内的炉膛两侧分别安装一组烧嘴，烧嘴内分别安装蓄热体，两侧烧嘴分别通过管线连接换向阀，换向阀连接排烟管和进气管。

本实用新型的优点在于，通过设置蓄热体和换向阀，实现余热回收和燃烧空气的高温预热，火焰在整个炉膛内逐渐扩散燃烧，极大降低燃烧噪声，提高燃料燃烧充分性，将大幅度减少能源消耗，烟气中粉尘显著减少，减少SO₂和其他温室气体的排放污染，对节能减排工作有积极推进作用，安装、操作方便简捷，性能可靠耐用，工作时状态稳定。

附图说明

图1是本实用新型的结构及安装示意图

附图标记包括：

炉体1，烧嘴2，蓄热体3，炉膛4，变径接管5，排烟管6，换向阀7，进气管8。

具体实施方式

本实用新型在原有生产基础上，通过对对高温烟气余热进行综合利用，对金属镁精炼炉进行双蓄热技术改造，淘汰落后设备，购置蓄热式熔化炉等主要生产设备，提升企业能源利用水平。

以下结合附图和实施例进一步说明。

如附图1所示，炉体1内的炉膛4两侧分别安装一组烧嘴2，烧嘴2内分别安装蓄热体3，两侧烧嘴2分别通过管线连接换向阀7，换向阀7连接排烟管6和进气管8。

前述中，烧嘴2后部内腔安装蓄热体3，然后通过变径接管5连接管线至换向阀7。

前述中，蓄热体3具有吸热保温结构，即蓄热体3在气流通道接触面上为热传导性能良好的材料，而在非接触面上为保温材料。

前述中，换向阀7为程控电磁阀。

前述中，炉膛4两侧分别对称安装烧嘴2。两侧烧嘴2以及安装结构完全相同。

前述中，炉膛4外壁以及炉体1具有保温结构。

前述中，径接管5具有增、减压作用。

本实用新型工作原理：将高温废气热量以辐射对流方式迅速传递给蓄热体3，蓄热体3再将热量传递给由进气管8进入的空气和燃气，使预热温度达到800～900℃待燃烧；同时，与蓄热体3换热后，可将排烟温度降低到120℃左右，间隔一定的时间以后，切换换向阀7，使燃烧空气通过右侧烧嘴2的蓄热体3，空气将立刻被预热800～900℃，右侧烧嘴2启动的同时，左侧烧嘴2停止工作，而转换为排烟和蓄热装置；通过这种工作状态I和II交替运行方式，实现所谓“极限余热回收”和燃烧空气的高温预热。