[实用新型]一种蓄热式有机废气氧化炉的进排气缓冲回流系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及有机废气处理技术领域，尤其涉及一种蓄热式有机废气氧化炉的进排气缓冲回流系统。

背景技术

目前国内外有机废气的处理方法主要有回收法和消除法两种。回收法是以特殊的材质如活性炭作为吸附剂，对有机物进行吸附以回收利用。回收法在投资后运行费用较高且会产生二次污染，吸附剂的容量有限而设备庞大，吸附剂再生及溶剂回收等后处理工程复杂，因而限制了其应用。消除法是利用有机气相污染物易燃烧的性质，将可燃的有机气相污染物当作燃料进行燃烧而实现消除。消除法适合处理高浓度有机气相污染物，去除效率达95％以上，而且燃烧产生的热量可为锅炉等设备提供热源。

现有技术消除法所采用的设备主要是RTO（Regenerative Thermal Oxidizer，再生式氧化炉），通常采用两桶式或多桶式设计，每个桶体内填充定量的蓄热陶瓷。有机废气的燃烧使废气中的VOC氧化分解成二氧化碳和水，VOC氧化产生的高温气体流经蓄热陶瓷时，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气，其最高热交换效率可达92%～96%，从而节省废气升温的燃料消耗。同时燃烧产生的热量还可用于锅炉的加热以产生水蒸气供设备使用。

与三桶式或多桶式RTO相比，两桶式RTO结构简单、成本低、体积小，维持炉温需要的能量也更小而被广泛使用。如图1所示，两桶式RTO有两个废气流向循环流程，流程1：废气先从1#室底部进气，经过蓄热陶瓷预热再到上部燃烧，1#室和2#室上部是联通的，废气从1#上部流向2#上部，持续燃烧破解，再经过2#中部的蓄热陶瓷后，从2#室底部出口排到烟囱而排放。流程2：经过设定的流程时间后，通过阀门切换，废气从2#室底部进气，从1#室底部排气。如此切换循环下去，使得两桶温度接近。但两桶式RTO破解效率不高（一般在95%～98%），其原因在于：结构设计上存在着缺陷，当两桶之间的流向切换时，在前一个流向作为进口段的管段（如1#室底部进气），里面余留着部分未处理VOC，此管段在切换后的当前流程则变为出口段（即1#室底部排气），这些未燃烧的VOC将直接排出去，从而造成环境污染。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种蓄热式有机废气氧化炉的进排气缓冲回流系统，以使未燃烧的废气重新进入燃烧室进行燃烧，从而提高废气破解效率，减少对环境造成的污染。

本实用新型的目的通过以下技术方案予以实现：

本实用新型提供的一种蓄热式有机废气氧化炉的进排气缓冲回流系统，包括集气罐、进气总管、风机、进气管段、切换阀门、两桶式燃烧室、燃烧室底部管段、出气总管、烟囱；所述集气罐、进气总管、风机、进气管段、切换阀门依次连接，所述切换阀门经燃烧室底部管段/出气总管分别与两桶式燃烧室/烟囱连接；此外，还包括缓冲罐、连接管、第一回流管，所述缓冲罐通过连接管、阀门与出气总管连接；所述连接管通过第一回流管、阀门连接到进气总管上风机的进口处；所述进气总管上集气罐的出口处、出气总管上分别设置有阀门。

本实用新型在流向切换时，在相应的回流时间内，关闭出气总管上的阀门，开启连接管上的阀门，使燃烧室底部管段内的废气进入缓冲罐，并通过第一回流管和风机的抽取后从进气管段进入燃烧室，从而避免了切换时燃烧室底部未燃烧废气的直接排放。

进一步地，本实用新型所述缓冲罐内其进口与排空口之间的位置处设有隔板，以增加气体流程，避免缓冲罐内的废气直接溢出。

进一步地，本实用新型所述连接管连接在出气总管的中部；所述出气总管上与切换阀门连接的拐角位置处，通过第二回流管和阀门连接到进气总管上风机的进口处，以保证死角处废气的回流。

进一步地，本实用新型所述连接管上的阀门以及出气总管上的阀门为电磁阀，并连接到程序控制系统；所述第一回流管、第二回流管以及进气总管上的阀门为手动阀门。

本实用新型具有以下有益效果：使未燃烧的废气重新进入燃烧室进行燃烧，有效提高了废气破解效率（可提高至99.5%），同时避免了流向切换时废气的直接排放，减少了对环境造成的污染。

附图说明

下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步的详细描述：

图1是现有技术蓄热式有机废气氧化炉的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的结构示意图。

图中：集气罐1，进气总管2，风机3，进气管段4，切换阀门5，两桶式燃烧室6，燃烧室底部管段7，出气总管8，烟囱9，缓冲罐10，排空口10a，隔板10b，连接管11，第一回流管12，第二回流管13，阀门14、15、16、17、18

具体实施方式