[实用新型]一种复合材料电力线杆

说明书

本实用新型涉及一种电力线杆，尤其涉及一种复合材料电力线杆。

传统复合材料电力杆塔的缺点：1、使用单向布和玻璃纤维采用螺旋（90度）缠绕和搭接工艺生产，无法保证纵向拉伸和压缩强度，纵向拉伸和压缩强度较低；2、产品厚度较大，因此成本较高；3、采用单一树脂生产，生产成本和产品品质不能同时保证；4、产品重量大，运输不方便。

有鉴于此，有必要提供一种结构强度较佳的复合材料电力线杆。

本实用新型是这样实现的，一种复合材料电力线杆，定义平行于该复合材料电力线杆的轴线方向为轴向，而垂直于该复合材料电力线杆的轴线方向为纵向，该复合材料电力线杆由内而外包括以下结构：

第一柱体结构，其采用树脂沿轴向方向环向缠绕；

第二柱体结构，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角不大于10度；

第三柱体结构，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角为45度；

第四柱体结构，其采用树脂沿平行于轴向方向缠绕；

第五柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第三柱体结构的缠绕方向；

第六柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第二柱体结构的缠绕方向；

第七柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第一柱体结构的缠绕方向；

第八柱体结构，其采用复合毡不带树脂且零搭接沿平行于轴向方向缠绕；

第九柱体结构，其采用方格布零搭接沿平行于轴向方向缠绕；

第十柱体结构，其采用短切毡零搭接沿平行于轴向方向缠绕；

第十一柱体结构，其采用聚酯薄膜50%搭接沿平行于轴向方向缠绕。

作为上述方案的进一步改进，该第一柱体结构、该第六柱体结构以及该第七柱体结构的厚度均为0.7~0.8mm。 

作为上述方案的进一步改进，该第二柱体结构的厚度为1.5~1.6mm。

作为上述方案的进一步改进，该第二柱体结构的厚度为1.5~1.6mm。

作为上述方案的进一步改进，该第三柱体结构、该第五柱体结构的厚度均为0.8mm。

作为上述方案的进一步改进，该第四柱体结构的厚度为2.3~2.5mm。

作为上述方案的进一步改进，该第一柱体结构至该第七柱体结构的总厚度为7.2~7.4mm。

作为上述方案的进一步改进，该第八柱体结构的厚度为0.5mm。

作为上述方案的进一步改进，该第九柱体结构的厚度为0.6mm。

作为上述方案的进一步改进，：该第十柱体结构的厚度为0.5mm。

作为上述方案的进一步改进，该复合材料电力线杆的总厚度为9~9.3mm。

与现有技术相比，本实用新型的复合材料电力线杆具有加强的结构强度：1、大量采用玻璃纤维通过0角度以及各种角度缠绕生产，仅在树脂转换层采用少量的方格布和短切毡，因此能保证产品的纵向和各方向的强度，同时也能保证不同种类树脂的连接强度；2、产品厚度较低，生产成本较低；3、采用多种树脂复合生产，在报这个结构稳定的前提下，同时也保证了产品的表面电性能和稳定性能；4、产品重量较低，运输方便，产品表面强度大，耐候以及稳定性高。

图1为本实用新型较佳实施方式提供的复合材料电力线杆的局部示意图，其为了便于介绍对层次逐一由外而内剥开展示。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1，其为本实用新型较佳实施方式提供的复合材料电力线杆的局部示意图，其为了便于介绍对层次逐一由外而内剥开展示。定义平行于该复合材料电力线杆的轴线方向为轴向，而垂直于该复合材料电力线杆的轴线方向为纵向，下面由该复合材料电力线杆内而外进行详细介绍。

第一柱体结构1，其采用树脂沿轴向方向环向缠绕。该第一柱体结构1可为0.7~0.8mm。在制备时，导丝头平行于模具轴向，进行90度环向缠绕，厚度为0.7~0.8mm形成该第一柱体结构1。

第二柱体结构2，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角不大于10度；该第二柱体结构2的厚度可为1.5~1.6mm。在制备时，导丝头与模具轴向成10度或小于10度夹角进行缠绕，厚度为1.5~1.6mm形成该第二柱体结构2。