[实用新型]流速静电安全自动联锁控制装置

说明书

本实用新型是内燃机车一体化卸发油装置装置的配套装置——流速静电安全自动联锁控制装置，特别涉及对其结构的改进。

铁路内燃机车的卸油作业是通过自动控制装置依次控制鹤位自动卸油，卸油过程需要设置消除静电装置；加油作业是随机车集中到达还是依次到达来决定同时加油的机车台数，受机车的加油时间限制（一般15分钟/台），管道中的油品流速是随同时加油机车的数量而变化的，当超过允许流速（3m/s）时会产生静电导致安全事故，加油系统需要设置消除静电装置。目前，内燃机车卸发油设施没有检测管道流速静电的装置，仅限于通过人工连接地线的方法来尽量消除卸发油时产生的静电积聚。现有的结构是：采用一条接地线的方式连接到火车储油罐的底部，以消除卸油时产生的静电；采用发油管道直接连接地线的方式，以消除发油时产生的静电。这种结构的缺点是：没有静电接地保护器报警措施，以确定卸发油作业连接地线是否良好；没有针对介质流速快与慢变化的检测装置，将事故控制在事前。因为不同流速下的介质产生的静电积聚是不同的，紧靠接地线的方法是不可靠的；如果流速瞬间过快，其产生静电积聚将是正常流速的数倍之多，很可能引起瞬间爆炸导致安全事故。

为克服上述已有技术存在的缺点，本实用新型提供一种改进的一体化卸发油装置的流速静电安全自动联锁控制装置。

一种流速静电安全自动联锁控制装置，其特征在于，控制器文本显示器导线连接可编程逻辑控制器上的通讯端口；远程控制计算机导线连接可编程逻辑控制器上的通讯端口；流量计导线连接可编程逻辑控制器上的数字量输入点；电动调节阀导线连接可编程逻辑控制器上的4‑20毫安模拟量输出点。静电接地保护器导线连接可编程逻辑控制器上的数字量输入点。静电接地保护器导线可连接可编程逻辑控制器上的数字量输入点。

为了保证卸发油作业安全，本实用新型将静电的安全与流速的稳定性相结合，通过以采集流速、控制流速为目的，同时结合静电接地保护器释放装置等开发出适合目前这种作业方式的静电安全联锁装置，通过对现场每一路流量计的瞬时流量信号的输入检测，来确保每一路卸发油的安全性。本实用新型可及时消除卸发油时流速过快而产生的静电积聚，同时采用静电接地保护器将静电及时释放，进行静电自动安全联锁控制，保证了静电的安全性。卸发油时流速的实时状态，电动调节阀开度的实时状态可及时显示在控制器文本显示器的人机界面上和远程控制计算机的人机界面上，方便指挥中心和现场人员对现场实时状况进行监测和监督。本实用新型便于集中化管理，分散性控制，确保了静电的安全性，提高了科技含量。

附图1是本实用新型原理框图。

附图2是本实用新型电路示意图。

附图2是本实用新型电路示意图。

1控制器文本显示器、2远程控制计算机、3流量计、4静电接地保护器、5电动调节阀、6可编程逻辑控制器PLC。

A通讯端口0、B通讯端口1、DI01数字量输入点、DI02数字量输入点、

PQ 4‑20MA模拟量输出点。

一种流速静电安全自动联锁控制装置，控制器文本显示器1导线连接可编程逻辑控制器PLC6上的通讯端口A；远程控制计算机2导线连接可编程逻辑控制器PLC6上的通讯端口B；流量计3导线连接可编程逻辑控制器PLC6上的数字量输入点DI01；电动调节阀5导线连接可编程逻辑控制器PLC6上的4‑20毫安模拟量输出点PQ。静电接地保护器4导线连接可编程逻辑控制器PLC6上的数字量输入点DI02。

本实用新型的工作原理是：

可编程逻辑控制器PLC6通过数字量输入点DI01实时采集流量计3的瞬时流量信号，可编程逻辑控制器PLC6通过数字量输入点DI02实时采集静电接地保护器4的工作状态信号，当发现流量计3瞬时流量值大于或等于3m/s的时候立即通过可编程逻辑控制器PLC6的PQ点输出4‑20毫安模拟量信号来调节电动调节阀5的阀门开度，实施流量信号与电动调节阀开度自动联锁控制，将流量计3的瞬时流量信号控制在3m/s以内，确保静电的安全。另外同时采用静电接地保护器4将静电隐患通过静电接地夹进行释放。可编程逻辑控制器PLC6会通过通讯端口A将流量计3的瞬时流量信号以及电动调节阀5的阀门开度变化会实时显示在控制器文本显示器1的人机界面上，同时可编程逻辑控制器PLC6会通过通讯端口B将其信息显示在远程控制计算机2的人机界面上，保证指挥中心和现场人员对整个工作流程及时进行监控。

本实用新型把原来复杂的线路集中化，模块化，通过可编程逻辑控制器PLC与流量计输出信号相连接，检测流量计瞬时流量的实时状态，当超出静电安全流速上限范围时，可编程逻辑控制器PLC通过4‑20毫安模拟量输出点来对外围电动调节阀的开度进行调节，确保卸发油工作状态下的流速稳定，防止由于流速过快造成静电荷积聚产生爆炸。可编程逻辑控制器PLC与外围逻辑控制单元连接简单明了，控制稳定性好，故障率低，极大地提高了安全可靠性，引入多方位显示和PLC核心控制技术使用户更安全地操作整个装置，提高了卸发油工艺的安全性。