[实用新型]成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，具体是一种对汽车钣金件一次成型的成型模具。

背景技术

现有技术中，加工异型零件时，一般采用一个模具对应加工一个零件，然后将这些零件焊接在一起得到想要的产品，这样会造成生产产品时使用很多模具，使用模具多就会导致需要很多冲压设备，需要的人工及加工工序也很多，这必然导致模具制造成本高、生产效率低；此外，为了得到精度高的零件，还需要设计一些焊接夹具，焊接夹具的使用必然导致成本增加，工序增加。

实用新型内容

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型旨在提供一种对汽车钣金件一次成型的成型模具，该成型模具不仅减少了焊接次数，而且提高了工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的成型模具，其包括上模座及设置于所述上模座下方的下模座，所述上模座下侧设有上模，所述下模座上设有与所述上模对应的下模，所述上模用于冲压的下表面为弧面，该弧面上设置有凸块，所述弧面边缘设置有凸条。

具体的，所述凸块包括呈圆柱型的第一凸块及呈椭圆柱型的数个第二凸块，所述第一凸块位于所述弧面中心位置，所述第二凸块均匀设置于所述弧面中心向两端方向的弧面上。

所述下模座上还设有外脱板，所述外脱板紧贴下模设置，所述下模座上设置有通孔，该通孔内设置有顶杆，所述顶杆贯通该通孔与所述外脱板连接。

所述上模座、下模座两侧分别固定有导柱及导套，所述导柱一端位于相对应的导套内部且与导套可伸缩式连接。

所述上模座、下模座上还分别设有吊运孔。

本实用新型的成型模具，由于所述上模用于冲压的下表面为弧面，该弧面上设置有凸块，所述弧面边缘设置有凸条，所述上模与下模对应设置，所以可以使用一个模具而达到多个模具分别加工的功能，而且减少了焊接次数，此外加工工件是一次成型的，所以不仅加工效率高，而且加工工件的精度也高，此种模具还大大节约了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型成型模具的结构示意图。

图2为图1中上模的仰视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1及图2所示，本实用新型的成型模具，其包括上模座1及设置于所述上模座1下方的下模座2，所述上模座1下侧设有上模3，所述下模座2上设有与所述上模3对应的下模4，所述上模3用于冲压的下表面为弧面，该弧面上设置有凸块，所述弧面边缘设置有凸条。所述凸块用于加工汽车钣金件让位孔，凸条用于加工汽车钣金件加强筋，所述上模3与下模4对应设置，所以可以使用一个模具而达到多个模具分别加工的功能，而且减少了焊接次数，此外加工工件是一次成型的，所以不仅加工效率高，而且加工工件的精度也高，此种模具还大大节约了生产成本。

具体的，所述凸块包括呈圆柱型的第一凸块5及呈椭圆柱型的数个第二凸块6，所述第一凸块5位于所述弧面中心位置，所述第二凸块6均匀设置于所述弧面中心向两端方向的弧面上。所述第二凸块6的数量为12个，均匀设置成三行四列。

所述下模座2上还设有外脱板7，所述外脱板7紧贴下模4设置，所述下模座2上设置有通孔，该通孔内设置有顶杆8，所述顶杆8贯通该通孔与所述外脱板7连接。外脱板7使加工好的工件从模具上脱落，减少人力，提高生产效率。

所述上模座1、下模座2两侧分别固定有导柱9及导套10，所述导柱9一端位于相对应的导套10内部且与导套10可伸缩式连接。导柱9及导套10使上模3、下模4对应准确，使工件成型后精度更高。

所述上模座1、下模座2上还分别设有吊运孔11。由于模具很重，所以需要设置吊运孔11进行吊运，减少人力，同时也确保了生成过程的安全。

本实用新型具体运作时，首先用冲床（未图示）将上模座1及下模座2固定住，导柱9及导套10将上模3及下模4定位好，然后将工件放在下模4上，冲床带动上模3下行，在冲床作用下使工件成型，上模3上行，然后顶杆8在油压机（未图示）作用下带动外脱板7上行使工件脱离模具。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。