[实用新型]一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种静压成型模具，尤其是涉及一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具。

背景技术

粉末压制方法可分为冷等静压法、热等静压法和油压机单面压制法等三大类。这三类压制方法中，热等静压法制备过程中要求有加热源；油压机单面压制法因其压制压力的分配不均，使得压坯密度分布很不均匀，差异性较大；冷等静压法因其成本较低，且压坯压力分配较均匀，压坯密度各个区域均匀，能够满足烧结制品组织性能一致，因此，冷等静压法在棒材粉末压制成型中得到广泛应用，尤其是用于钼棒坯的成型过程中。

钼棒坯的深度加工主要有两个方向：（1）锻造或轧制到较小规格，然后拉拔或琁锻、拉拔；（2）锻造成一定规格，做电极使用。近几年来，轧制方法越来越普及，国外早已普遍采用轧制方法，如普兰西每年600多吨的各种规格喷涂钼丝就是采用轧制烧结钼棒和拉拔的方式生产的，重达5～6吨的大型钼板棒材是通过锻造生产的；国内金钼股份和洛阳高科也采用两种轧机串连轧制单重大于20kg的轧制杆料。精锻连轧生产线在精锻过程中由于大的烧结坯料直径尺寸以及大的道次变形量，对烧结坯料的端部形状要求较高，如果烧结坯料端部形状控制不好，在精锻过程中，由于棒料沿直径方向心部与表面金属流动不一致，导致头部、尾部产生较深的缩孔，从而引起连轧过程中卡料、断料等现象，严重时甚至引起整根料报废，甚至使精锻连轧设备瘫痪，严重影响产品质量、生产效率，增加设备维修成本；只有将烧结的钼棒坯两端带有一定长度的锥度，才能避免缩孔出现，并保障两道轧制过程中头部不劈裂，轧制能够顺利进行。

综上，由于精锻连轧工序的需要，钼棒坯头尾必须具有一定长度的锥度。而现有的钼棒坯模具的胶套为中空圆柱形，底部封口，上部开口，胶套内装满粉后，在胶套上部加装实心塞子，然后在冷等静压机进行压制、在中频炉进行烧结，压制后的钼棒坯形状为实心圆柱体，端面为平头、没有锥度。为此，设计一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具是十分必要的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具，其结构简单、设计合理且使用操作方便，能使得压制后的钼棒坯两端具有一定锥度，适应后续精锻连轧加工要求，在大尺寸、变形程度大的钼棒坯后续加工方面拥有广泛的应用前景。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具，其特征在于：包括胶套、环形塞子和实心塞子，所述胶套上端开口下端封闭，所述胶套的横截面形状为圆环形，所述胶套的封闭端腔体下部形状为子弹头状，所述胶套的内部且靠近开口端位置处设置有一台阶，所述环形塞子设置在所述台阶上，所述环形塞子的外径与所述台阶以上部分胶套的内径相等，所述环形塞子的腔体形状为圆台状，所述圆台的下底面直径与所述台阶以下部分胶套的内径相等，所述实心塞子的形状为圆柱状，所述实心塞子的直径与环形塞子的外径相等，所述实心塞子设置在胶套的内部且位于环形塞子的上方，所述实心塞子的上端面与胶套开口端的端面位于同一平面。

上述的一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具，其特征在于：所述胶套的封闭端外部形状为子弹头状。

上述的一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具，其特征在于：所述台阶以上部分胶套的内径为130mm～140mm，所述台阶以下部分胶套的内径为120mm～125mm。

上述的一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具，其特征在于：所述胶套的腔体底部距实心塞子的下底面之间的距离为1300mm～1500mm。

上述的一种成型端部具有锥度的钼棒坯模具，其特征在于：所述圆台的母线长度为120mm～130mm，所述圆台的上底面直径为70mm～80mm。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型结构简单、设计合理且使用操作方便。

2、本实用新型成型的钼棒坯两端具有锥度，带有锥度的钼棒坯车削量大大减少，减少了物料的损失，降低了车削刀具成本，提高了车削效率，其车削量约为钼棒坯总重量的1%，而原来不带锥度的钼棒坯车削量占钼棒坯重量的4%以上。

3、本实用新型能使压制后的钼棒坯两端具有一定锥度，适应后续精锻连轧加工要求，在大尺寸、变形程度大的钼棒坯后续加工方面拥有广泛的应用前景。

4、本实用新型制造方便，制造成本低，适于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态图。

图2为采用本实用新型成型的端部具有锥度的钼棒坯的结构示意图。附图标记说明:

1—胶套；2—环形塞子；3—实心塞子；