[实用新型]钻攻铣镗复合数控机床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种集钻、攻、铣、镗复合的可一次多工件加工钻攻铣镗的复合数控机床床身，属旋卧式加工中心制造领域。 

背景技术

目前市场销售的加工中心机，机床体积大（如850机床，长2500mm×宽2500mm×高2500mm），不仅占地面积多，机床材料消耗多，在加工过程中，虽然可多工件安装排放，但只能单工位加工，不同工位尺寸，必须刀臂式换刀，而目前刀臂式换刀时间最快为3秒（包含定位、电控回信号）。因此该加工中心机床，无法使量化工件效率得到提升，投入大（人力、物力、场地），机床材料消耗多，占地面积大，能耗高，不利于环保。 

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种可多工序、多工位加工产品，相同产品多件一次性加工完成且比传统加工中心生产效率提升2～4倍的钻攻铣镗复合数控机床。 

设计方案：为了实现上述设计目的。1、本实用新型在现有加工中心机床的基础上，对机床铸件结构重型设计，采用铸件模组化形式，对机床铸件进行开模。铸件床身底座采用油水分离的形式，即切削液与线轨油、滚珠丝杆油、轴承油、齿轮油等采用两个斜坡的方式，使切削液回流于水箱而其余油回流于接油盒内；其次，X轴铸件总长1290mm，X轴行程最大800mm，使工件最大化被加工，而且取放工件方便，快速，并且增加X轴两线轨的跨距使工作台面支撑面增大，提升最大承载能力；三是刀具安装在模块组合式动力座上，模块组合式动力座被固定于Z轴工作台上，使得刀具中心与线轨面之间的高度只有279mm，而且Z轴工作台与床身底座连接的滚柱线轨跨距大，支撑稳，低中心切削，提高机床切削刚性，适合多种加工要求。2、在现有换刀结构上，模块组合式动力座固定在Z轴上，采用动力座模组化形式，移动工作台来进行换刀动作设计，其工作台移动速度可以达到36m/min，对于相邻刀具换刀时间在0.2s之内完成，对于最远刀具换刀时间在1.2s之内完成，其模块组合式动力座可以对工件做出快速精准的方案，解决用户的燃眉之急，并且模块组合式动力座可以同时加工相同多个工件，根据工件多工位需求，把刀具安装在模块组合式动力座并有序排列动力座，满足对工件多工位加工的要求。3、本实用新型在模块组合式动力座上对驱动方式进行模组化设计，采用伺服电机对主轴驱动方式优化，一个伺服电机可以驱动一轴主轴，一个伺服电机也可以驱动两轴及两轴以上主轴，伺服电机通过联轴器直接驱动一轴主轴，此主动主轴尾端可以安装齿轮或同步带轮，通过过渡轴，过渡轴上安装有齿轮或带轮，主动主轴通过过渡齿轮传递动力于下一主轴或主动主轴通过过渡带轮，对过渡带轮进行调节皮带松紧传递动力于下一主轴来实现伺服电机对驱动两轴及两轴以上的动力传递，并且伺服电机驱动可以在任意一个位置作转速调整，以适合转速要求较高的工件加工，并且在电控操作系统的人机界面下，可以根据客户的需要，产品的材料及加工工艺的要求，进行编程，以实现变速加工多工件多工位的功能。4、本实用新型在模块组合式动力座伺服电机驱动主轴数量上，对其相符的电控系统做模组化设计，根据模块组合式动力座伺服电机驱动主轴数量，选择EZ3操作系统最大支持3轴伺服驱动轴/EZ4操作系统最大支持4轴伺服驱动轴/10B操作系统最大支持8轴伺服驱动轴/900ME操作系统支持8轴以上伺服驱动轴，并且可以根据客户的要求，对其操作系统进行自由选择。 

技术方案：一种钻攻铣镗复合数控机床，包括电控系统， X轴鞍座竖立安装在机床底座一端，Z轴工作台通过Z轴滚柱线轨安装于机床底座上，Z轴滚珠丝杆与Z轴工作台配合且通过Z轴伺服电机驱动Z轴滚珠丝杆带动Z轴工作台沿Z轴滚柱线轨作Z轴行程动作；X轴滚柱线轨安装在X轴鞍座内侧面，X轴工作台位于X轴滚柱线轨上，X轴伺服电机安装在X轴滚柱线轨间的X轴鞍座上，X轴伺服电机通过X滚轴丝杆带动X轴工作台沿X轴滚柱线轨来回移动。 

本实用新型与背景技术相比，一是Z轴工作台与床身底座连接的滚柱线轨跨距大，支撑稳，低中心切削，提高机床切削刚性，适合多种加工要求，能够有效地确保产品质量，提高了刀具寿命，增强了机床的综合利用率；二是并且模块组合式动力座可以同时加工相同多个工件，根据工件多工位需求，把刀具安装在模块组合式动力座并有序排列动力座，满足对工件多工位加工的要求，比传统加工中心生产效率提升2～4倍，节约换刀时间；三是电控操作系统的人机界面下，可以根据客户的需要，产品的材料及加工工艺的要求，进行编程，以实现变速加工多工件多工位的功能。 

附图说明