[实用新型]一种低浴比染色机

说明书

技术领域

本实用新型涉及染色机领域，特别涉及的是一种低浴比染色机。

背景技术

在我国推行“绿色中国”的形势下，大力推进印染行业的节能减排是染色机械未来发展的主要方向。现有技术下染色机循环泵循环时所需要的水量比较多，浴比大，增加了能源的损耗；当循环水量较少时循环泵又容易产生气蚀，满足不了染色质量要求。同时现有技术下的染色机循环泵为双向循环，即循环泵由变频器控制，在配置换向装置及旋转密封装置后，使液流每间隔一段时间自动改变流向循环对纱锭进行染色，因此增加了染色机的泄漏点。虽然现有技术下为增强染色机整体可靠性，将染缸和循环泵焊接在一起，虽然在一定程度减少泄露点，然而该类型的染色机在安装、运输时十分的不便。

实用新型内容

本实用新型为解决上述背景技术问题，提供了一种低浴比染色机，解决了背景技术下浴比大、能源损耗大的问题；同时还解决了泄漏点问题和安装运输的问题。

本实用新型所采用的技术方案是：一种低浴比染色机，由缸体、载纱器、固定纱杆、加热冷却盘管、循环泵和电机组成，所述载纱器位于缸体内，所述载纱器上的固定纱杆底部与载纱器内腔相通，加热冷却盘管设置于缸体的底部，循环泵位于整个缸体下方，循环泵上设有循环管和端盖，所述循环泵的端盖为内凹式球面结构。

所述循环泵为单向循环夹套式结构，使得染色液流始终沿同一个方向反复循环。

所述循环管上设有循环泵法兰盘，所述缸体底部设有缸体法兰盘。

所述循环管的内夹套为弯头式结构。

所述电机的电机轴嵌套在所述循环泵的驳接轴上。

所述驳接轴与所述电机轴连接端的外圈上设有甩水圈。

本实用新型相比现有技术，降低了产品制造成本，使用中大幅度节约了水、电、气、染料和助剂的用量，相应也减少了污水排放量；同时其大幅度的提高了染色机效能，缩短了染色的工艺时间，且机器维护和安装方便，机器的整体可靠性寿命较强，总体上达到了高效节能、低排放的效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的局部剖视图；

图3为本实用新型的A-A剖面图；

其中：1-缸体；2-载纱器；21-载纱器内腔；3-循环管；31-外循环道；32-内夹套；33-回流口；34-输入口；4-固定纱杆；41-出水孔；5-加热冷却盘管；6-循环泵；7-电机；8-电机轴；9-甩水圈；10-驳接轴；11-离心叶片；12-诱导叶片；13-锁紧螺母；14-积水排放口；15-端盖；16-进料/出料口；17-循环泵法兰盘；18-缸体法兰盘。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例来详细说明本实用新型：

如图1、图2所示，为本实用新型的一种优选实施例的结构示意图和局部剖视图，一种低浴比染色机，由缸体1、载纱器2、固定纱杆4、加热冷却盘管5、循环泵6和电机7组成，所述载纱器2位于缸体1内，所述载纱器2上设有固定纱杆4，固定纱杆4底部与载纱器内腔21相通，加热冷却盘管5设置于缸体1的底部，循环泵6位于整个缸体1下方，循环泵6上设有循环管3和端盖15，循环泵6的端盖15为内凹式球面结构，此内凹式的球面结构使得循环泵6相比背景技术下内部的存液体积更少，从而降低了浴比。

循环泵6为单向循环夹套式结构，相比背景技术下的双向运转的循环结构，本实施例的循环泵无需变频器控制的换向装置及旋转密封装置，而染色液流始终沿同一个方向反复循环，简化了染色机的内部构造，减少了染色机的密封点，增强了设备的整体可靠性。

循环管3上设有循环泵法兰盘17，缸体1底部设有缸体法兰盘18。与背景技术下将染缸和循环泵焊接在一起的整体式结构染色机相比，在缸体1与循环管3上分别设置法兰盘，采用螺栓联接可以比较方便的进行拆卸，染色机安装维护、运输都较为方便。

循环管3的内夹套32为弯头式结构，减少了流体阻力，提高了循环泵性能；进料/出料口16穿过端盖15与内夹套32相连接，配置好的染色剂通过进料/出料口16进入内夹套32后，可快速的进入染色循环。

离心叶轮11和诱导叶轮12通过锁紧螺母13固定在循环泵6的驳接轴10上，电机轴8嵌套在驳接轴10上，这种直联式传动方式，提高了电机传动效率；驳接轴10在与电机轴8连接端的外圈上设有甩水圈9，由此增加了泄漏二道防线，将由机械密封损坏而引起的泄漏的水阻挡在电机外，保护电机不受到水的侵蚀。

接下来，结合图1、图2、图3来叙述本实用新型实施例的工作过程：

根据染色工艺的需要，染色剂通过进料/出料口16送入循环泵6的内夹套32中，加料完成进料/出料口16阀门关闭。