[实用新型]一种窑车砖

说明书

技术领域

本实用新型属于耐火材料领域，具体涉及一种窑车砖。

背景技术

在耐火材料制备过程中，预加工的材料需要用窑车推进窑炉高温煅烧，而为了确保窑炉与窑车接触后，底部的热能保持及安全性，窑车上需要堆一层甚至几层耐火砖。这种传统的方法存在几种不足：首先，窑车每一次进入窑炉，需要对耐火砖进行修整甚至重新铺设，大大降低了工作效率；其次，每每进行修整或铺设时又需要浪费人力，工序繁琐；最为重要的是，堆积的耐火砖很难保证行车过程中的平稳，窑车推进窑炉过程中容易发生耐火砖位置偏移，导致煅烧过程中热能的外泄，对煅烧效率影响并存在安全隐患。

发明内容

发明目的：本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种一体式窑车砖。

技术方案：为了达到上述目的，本实用新型具体是这样来完成的：一种窑车砖，包括支撑件，顶部耐热砖和侧部耐热砖，所述支撑件将顶部耐热砖支撑于窑车上，且顶部耐热砖两侧设有侧部耐热砖，所述侧部耐热砖顶端具有凹槽、与顶部耐热砖卡合。

为了使两侧耐火砖与窑炉之间紧密贴合，所述侧部耐热砖中段可以开有凹槽，其横截面形状为梯形、椭圆形、长方形或其他四边形。

其中，所述支撑件的个数为单个；为了使支撑件的支撑效果更为牢靠，支撑件也可以设有多个。

其中，所述支撑件与窑车通过膨胀螺丝组固定。

其中，所述侧部耐热砖与窑车通过膨胀螺丝组固定。

传统技术制作的窑车，耐材分车面层、承重层、隔热层，每层采用不同材质的耐火砖或浇注料，砌筑后窑车的重量比较大。

本实用新型采用组件拼装结构，车面层下面只有支撑柱，其余部分中空，只须填充绝热陶瓷纤维，整体耐材重量比传统技术的窑车减少1/2以上，大大减少了窑车冷态进窑后的吸热量，节约了燃料。

传统技术制作的窑车采用的耐材砌筑完成后是一个整体，无法修整。这样长时间使用后，经过冷热结变，耐材就会松动，产生如下问题：

1、窑车面不再平整，影响装载质量；

2、耐材之间间歇扩大，使整个窑车宽度变大，原来顺畅的进窑受到阻碍，严重的会擦伤窑墙，甚至出现窑车无法推动，不得不停窑修理的情况；

3、厂家要配备专业的窑车修理人员，或者外包给耐火材料施工单位，维护成本很高。

本实用新型采用组件形式，用机械螺栓结构固定，并设计有余量的弹性区，一旦遇到突发情况，使窑车受到过量的挤压力时，窑车耐材自动往中间余量区收缩，永远不会损伤窑墙。窑车的修理调整也非常方便，只要把紧固部分松开，重新恢复到标准位置即可。

窑车与隧道窑之间的密封不好，一方面热空气会从隧道窑内串到窑车下，对窑车钢结构，尤其是窑车车轮轴承的损害非常大,直接影响到隧道窑的安全运转；另一方面冷空气从窑车底串到隧道窑内，将使隧道窑内横断面上下的温差增大,影响制品的烧成质量。窑车衬砌耐火材料重量越大，窑车在焙烧过程中热交换越高，隧道窑在焙烧过程中热交换比例就越大，也就是说笨重的窑车灵活性小、热损失大。所以，窑车一方面要有足够好的密封性能，另一方面窑车重量必须尽可能地减轻，以使能耗降低，并且要有足够的耐久性，保证窑车的安全运行。窑车的机械或热力学上的缺陷都会对砖厂日常生产成本有一定的影响，要降低成本、降低保养费和能耗、提高使用寿命,必须对窑车的问题加以重视，注意避免让不必要的冷空气进入窑内，还要避免窑内的热空气串到窑下，这点很重要。

窑车还应具有机械稳定性(牢固、经久耐用、不变形、耐风化等)，除此之外，窑车面层暴露在经常不断的温度变化之下,其必须能承受这种不断变化的热流影响。因此，所用的耐火材料应能抵抗这种温差的冲击。由于生产中，每日要清理窑车，再加上燃烧对窑车的严重侵蚀，所以窑车面要结实耐用。对生产厂家而言，迫切需要轻质且机械性能皆好的窑车面，通过设计及技术安全测量手段，或在生产工艺中运用适当的技术原理防止焙烧坯体倒塌，从而避免对窑车机械性能的损坏。隧道窑日常花费最大的部分是窑车部分，应当尽量少花钱，而且在常期使用时少花维修费，在某种程度上讲，这些要求似乎互相矛盾，理想的解决法似乎不可能，只能不断寻求协调，使缺点尽可能减少。

有益效果：本实用新型与传统技术相比，解决了窑车每次进入窑炉时需要修整耐火砖的问题，只需要在第一次使用时铺设即可，大大提高了工作效率，减少了人工劳动；同时，耐火砖与窑车、窑炉之间贴合更为紧密，减少了热能的外泄，也提升了安全性。

附图说明

附图为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图所示，本实用新型提供的一种一种窑车砖，包括支撑件1，顶部耐热砖2和侧部耐热砖3、4，所述支撑件1将顶部耐热砖2支撑于窑车5上，且顶部耐热砖2两侧设有侧部耐热砖3、4，所述侧部耐热砖3、4顶端具有凹槽、与顶部耐热砖2卡合，为了使侧部耐热砖3、4与窑炉贴合紧密所述侧部耐热砖3、4中段开有梯形凹槽；所述支撑件1、侧部耐热砖3、4与窑车5分别通过膨胀螺丝组固定。