[实用新型]具有水平叉部的传动轴节叉的热锻装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一种锻造成形技术领域的装置，具体是一种具有水平叉部的传动轴节叉的热锻装置。 

背景技术

传动轴叉形件是汽车传动机构中的关键零部件，传动过程中需承受较大载荷，工况条件差。因此，该类零件要求具备较高的强度和良好韧性。采用切削加工的制造方法，效率低且难以满足其力学性能要求，一般采用优质合金钢锻造而成。 

经过对现有技术的检索发现，2010年06期“锻压技术”公开了“汽车传动轴叉形件精密模锻工艺研究”，记载了水平分模的开式模锻工艺常用于生产传动轴叉类零件，其模锻工序为下料、加热、压扁制坯、预锻劈叉、终锻成形，最后切边。但是，该工艺无法锻出轴向盲孔，需要通过后续机加工，材料消耗较大。同时，两叉之间会形成飞边，对于两叉之间距离较远的水平叉形，飞边金属较多，往往超过锻件自重的30%，致使材料利用率很低。 

2004年06期“锻压装备与制造技术”公开了“传动轴凸缘叉精密成形研究”，记载了一种传动轴叉形件的热挤压成形工艺，其工序为：一火加热后预成形，挤压精成形，精整。该工艺挤出了盲孔，减小了飞边，从而提高了材料利用率。但是，该工艺采用了闭式模具，挤压力较大，对模具材料要求高；模具结构复杂，制造成本高；而且需要严格控制坯料尺寸，工艺实施不太方便。 

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提供一种具有水平叉部的传动轴节叉的热锻装置，目的在于实现具有水平叉部的传动轴节叉锻件的批量稳定生产。 

本实用新型是通过以下技术方案实现的，本实用新型涉及一种用于上述热锻方法的装置，包括：用于坯料的平模拍扁的平模、用于坯料的预锻弯曲的弯曲模具以及用于预锻件的终锻成形的终锻模具。 

所述的平模包括：自上而下依次连接设置的上模板、上模固定板、上垫板、上模；以及自上而下依次连接设置的下模、用于调节模腔合模高度的下垫板、下模固定板和下模板。 

所述的平模的上模和下模的工作部分均具有水平截面。 

所述的弯曲模具包括：上、下配合设置的凸模和凹模，其中：凸模的工作部分具有圆 弧形外凸截面，凹模的工作部分具有与预锻件的底部形状相匹配的梯形型槽。 

所述的凸模的外凸截面的圆弧半径R为80mm～100mm。 

所述的凹模的梯形型槽的型腔斜度α为7°～9°。 

所述的梯形型槽的两侧分别对称分布一个定位槽，定位槽的深度为0.8mm～1.5mm，宽度与形成的预锻件的长度相匹配。 

所述的梯形型槽的深度H比终锻模具的模腔深度深2.0mm～3.0mm。 

所述的终锻模具为立式分模方式，其模膛的飞边槽沿型面分布，模膛形状及尺寸与预先设计的锻件形状及尺寸相匹配。 

所述的飞边槽的高度2.0mm～4.0mm。 

有益效果 

与水平开式模锻相比，本实用新型制备的传动轴节叉中部沿轴向内凹的特征可以被直接锻出，即可以直接锻出轴向盲孔，省去后续机加工工序，且飞边金属消耗小，材料利用率达到85%。与立式热挤压成形相比，本实用新型工艺实施方便，工艺稳定；模具相对简单，模具制造成本低。 

附图说明

图1为预锻弯曲模具示意图； 

图2为预锻弯曲模具的凸模； 

图3为预锻弯曲模具的凹模； 

图4为平模结构示意图； 

图5为终锻模具的凸模； 

图6为终锻模具的凹模。 

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。 

实施例1 

本实施例热锻装置包括：用于坯料的平模拍扁的平模、用于坯料的预锻弯曲的弯曲模具以及用于预锻件1的终锻成形的终锻模具。 

所述的平模包括：工作部分均具有水平截面的上模和下模。 

如图1至图3所示，所述的弯曲模具包括：上、下配合设置的凸模2和凹模3，其中：凸模2的工作部分具有圆弧形外凸截面，凹模3的工作部分具有与预锻件1的底部形状相匹配 的梯形型槽。 

所述的凸模2的外凸截面的圆弧半径R为80mm～100mm。 

所述的凹模3的梯形型槽的型腔斜度α为7°～9°。 

所述的梯形型槽的两侧分别对称分布一个定位槽，定位槽的深度为0.8mm～1.5mm，宽度与形成的预锻件1的长度相匹配。 

所述的梯形型槽的深度H比终锻模具的模腔深度深2.0mm～3.0mm。