[实用新型]一种去毛刺粉末冶金压制模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及适用于粉末冶金干压成型的模具技术领域，尤其是涉及一种去毛刺粉末冶金压制模具。 

背景技术

现有技术中，当前，制作含凹槽的坯件，容易在凹槽边上产生毛刺，一般采取表面处理的方式来去除毛刺。由于粉末冶金制品的脆性大，表面处理容易使制品产生崩缺、裂纹、表面磨损等不良现象。所以要求模具要求高精度的配合，防止毛坯产生毛刺，但在压制过程中很难避免模具损耗，生产一定数量的制品后就开始出现毛刺。导致模具不能继续使用，需更换新模具。这样一来，模具费用大幅度提高，成本增加，降低企业的竞争力。因此有必要予以改进。 

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种去毛刺粉末冶金压制模具，坯件的凹槽位置没有毛刺，不需要频繁更换模具。 

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是： 

一种去毛刺粉末冶金压制模具，包括上模、下模和型腔，上模和下模分别装配于型腔的上方和下方，下模可滑动地插设于型腔中，在上模和下模合模后，上模的底部、型腔的内壁和下模的顶部构成用于压制坯件的模腔，型腔的中部设置有用于在坯件的外围形成一圈护套 的护套压制腔。 

所述上模的底部的外缘区域、型腔的内壁和下模的顶部的的外缘区域构成护套压制腔。 

所述护套压制腔具有一对应于坯件成型时护套相对的位置的型腔断差深度（H），型腔断差深度（H）=(护套高度（H1）+上模凹槽深度（D）) ×（坯件密度(ρ) ／粉料松装密度（dB））。 

所述护套压制腔具有一型腔断差宽度（W），型腔断差宽度（W）=产品宽度（K）×1.15～1.17+0.5mm。 

所述上模的底面设置有一凹槽，护套具有一叶摆，凹槽的深度（D）=产品叶摆厚度（F）×1.15～1.17+0.2mm。 

所述型腔中部开设有插入孔，插入孔连通模腔，下模插设于插入孔中，在合模时下模的上端向上滑动至模腔。 

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型的去毛刺模具包括型腔、上模和下模，在压制坯件过程中，产品的凹槽位置形状由上模的形状决定，坯件增加一圈护套，坯件凹槽位置不存在毛刺，模具配合所形成的毛刺转移到护套边上，通过正常的切削工序后，将护套切除，达到去除毛刺的目的。 

本实用新型去毛刺粉末冶金压制模具通过改变原有毛坯形状来设定模具，改变模具的配合位置，避免毛坯凹槽位置产生毛刺，坯件的凹槽位置没有毛刺，不需要进行表面处理，有效的防止了制品产生崩缺、裂纹、表面磨损等不良现象，同时不需要频繁更换模具，减少了模具费用及制品表面处理所带来的工时费用。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。 

图1是本实用新型的去毛刺粉末冶金压制模具的结构示意图。 

图2是本实用新型的去毛刺粉末冶金压制模具在压制坯件时的结构示意图。 

图3是本实用新型的去毛刺粉末冶金压制模具在顶出坯件时的结构示意图。 

图4是本实用新型的去毛刺粉末冶金压制模具的上模的结构示意图。 

图5是本实用新型的去毛刺粉末冶金压制模具的下模的结构示意图。 

图6是本实用新型的去毛刺粉末冶金压制模具的压制出的坯件的结构示意图。 

图7是本实用新型的去毛刺粉末冶金压制模具的压制出的坯件在切除护套后的结构示意图。 

图中：1、上模2、下模3、型腔4、护套压制腔。 

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

实施例，见图1至图7所示：一种去毛刺粉末冶金压制模具，包括上模1、下模2和型腔3，上模1和下模2分别装配于型腔3的上方和下方，下模2可滑动地插设于型腔3中，在上模1和下模2合模 后，上模1的底部、型腔3的内壁和下模2的顶部构成用于压制坯件的模腔，型腔3的中部设置有用于在坯件的外围形成一圈护套的护套压制腔4。上模1的底部的外缘区域、型腔3的内壁和下模2的顶部的的外缘区域构成护套压制腔4。型腔3中部开设有插入孔，插入孔连通模腔，下模2插设于插入孔中，在合模时下模2的上端向上滑动至模腔。本实用新型的型腔3和上模1已有所改变，增加一圈护套的宽度。在压制坯件过程中，产品的凹槽位置形状由上模1的形状决定，凹槽位置不存在毛刺。本实用新型适用于粉末冶金干压成型领域，特别是容易产生毛刺的毛坯，本实用新型通过改变原有形状来设定的模具，改变模具的配合位置，达到去除毛刺的目的。