[实用新型]一种铁芯端板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电机的部件，特别是涉及一种电机定子、转子铁芯的端板。 

背景技术

电机的定子、转子铁芯叠压时，由于绝大多数电机定子、转子铁芯采用的硅钢片厚度为0.35mm或0.5mm，硅钢片冲出沟槽后，齿根部分强度较低，在叠压一定长度后，容易发生齿部的翘起和弹开。目前防止齿部弹开的措施是在铁芯两端使用厚度较厚的钢质端板，利用厚端板压紧铁芯齿部，但是在叠压时，由于端板受力不均匀，铁芯容易产生齿涨、断齿的问题，并且由于端板的厚度较厚，使得涡流的损耗量增大及发热量增加，从而导致电机槽口处绝缘的损坏和使用寿命的缩短。 

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能防止定子、转子铁芯在叠压时发生齿涨、断齿事故，并且能避免电机槽口处绝缘损坏，延长电机使用寿命的铁芯端板。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用这样一种铁芯端板，该端板设置在定子、转子铁芯的两端，在该端板上开设有若干个与定子、转子铁芯沟槽位置对应的沟槽，该端板上在相邻的沟槽之间形成端板的齿部，该端板由每张厚度在0.5～1.5毫米之间的两张叠合在一起的圆环形钢板构成，该端板在邻近沟槽的槽底处向所述定子、转子铁芯方向折弯形成锥台形折弯部。 

在本实用新型中，所述折弯部沿端板的轴向距离优选为2～5毫米。 

在本实用新型中，所述端板可由每张厚度在0.5～1.5毫米之间且在齿部直径方向上相隔20～40毫米通过点焊叠合固定在一起的两张圆环形钢板构成。 

本实用新型的每张圆环形钢板的厚度优选均为1毫米。 

本实用新型的端板上沟槽的宽度和深度均大于定子、转子铁芯沟槽的宽度和深度1～3毫米。 

采用上述结构后，由于本实用新型的端板在邻近沟槽的槽底处向定子、转子铁芯方向折弯形成锥台形折弯部，所述折弯部沿端板的轴向距离优选为2～5毫米，因此，在铁芯叠压过程中，由于端板折弯部首先与铁芯齿部接触，在叠压到位后，端板被压成一个平面，端板折弯部发生形变，此时端板折弯部在形变的作用力下紧紧地压在铁芯齿部，从而有效防止了齿涨、断齿的发生。而且，由于本实用新型的端板由每张厚度在0.5～1.5毫米之间的两张叠合在一起的圆环形钢板构成，所述每张圆环形钢板的厚度优选为1毫米，因而端板的厚度较薄，避免了采用厚钢板时产生的较大的涡流损耗，减少了发热量，避免了对电机槽口处绝缘造成损坏，延长了电机的使用寿命。 

附图说明

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明。 

图1为本实用新型铁芯端板的一种结构示意图。 

图2为图1中沿A－A线的剖视图。 

图3为本实用新型铁芯端板的一种立体示意图。 

图4为本实用新型铁芯端板的另一种结构示意图。 

图5为图4中沿B－B线的局部剖视图。 

图6为本实用新型铁芯端板的另一种立体示意图。 

图7为本实用新型铁芯端板安装在定子铁芯两端的结构示意图。 

图8为本实用新型铁芯端板安装在转子铁芯两端的结构示意图。 

具体实施方式

参见图1至图8所示的一种铁芯端板，该端板1设置在定子铁芯2、转子铁芯3的两端，在该端板1上开设有若干个与在定子铁芯2、转子铁芯3沟槽位置对应的沟槽1－1，该端板1上在相邻的沟槽1－1之间形成端板1的齿部1－2，该端板1由每张厚度在0.5～1.5毫米之间的两张叠合在一起的圆环形钢板1a构成，该端板1在邻近沟槽1－1的槽底1－1－1处向所述定子铁芯2、转子铁芯3方向折弯形成锥台形折弯部1－3。 

在本实用新型中，如图2、5所示，所述折弯部1－3沿端板1的轴向距离D优选为2～5毫米。 

本实用新型的端板1优选由每张厚度在0.5～1.5毫米之间且在齿部直径方向上相隔20～40毫米通过点焊叠合固定在一起的两张圆环形钢板1a构成。 

在本实用新型中，每张圆环形钢板1a的厚度优选均为1毫米。 

本实用新型的端板1上沟槽1－1的宽度和深度均大于定子铁芯2、转子铁芯3沟槽的宽度和深度1～3毫米。 

如图7所示，定子铁芯2叠压时，在定子铁芯2的两端放置端板1，端板1的折弯部1－3朝向定子铁芯2侧，然后在端板1的外侧放置圆环形的定子压圈4，将以上叠置好的各部件采用油压机加压，将铁芯2压至规定长度，同时铁芯2两侧的端板1被压平，此时，端板1的折弯部1－3发生形变，折弯部1－3在形变的作用力下紧紧地压在定子铁芯2齿部，从而有效地防止了齿涨、断齿的发生。 

如图8所示，转子铁芯3叠压时，在转子铁芯3的两端放置端板1，端板1的折弯部1－3朝向转子铁芯3侧，然后在端板1的外侧放置圆环形的转子压圈5，将以上叠置好的各部件采用油压机加压，将铁芯3压至规定长度，同时铁芯3两侧的端板1被压平，此时，端板1的折弯部1－3发生形变，折弯部1－3在形变的作用力下紧紧地压在转子铁芯3齿部，从而有效地防止了齿涨、断齿的发生。