[实用新型]直孔端面钻模装置

说明书

本实用新型涉及一种直孔端面钻模装置。

目前，在机床的各种箱体端面，经常需要进行直径φ30mm以下的钻孔加工，如安装法兰盘的均布螺孔、操纵杆的定位孔等。有时为了节约成本，在箱体端面上直接通过划线在坐标镗床上加工，但螺孔和定位孔的位置精度较差，经常在装配过程中出现孔距偏斜的问题，装配不上，或者装配上会存在附加载荷，影响装配质量。

因而，加工这些孔时，通常采用各种钻模来保证尺寸精度，对于一些体积在500×600×600小的箱体，常常采用回转钻模在摇臂钻床上加工，或采用一面两销定位的钻模板来加工。

参见说明书附图1所示，是一个箱体一个端面上孔的布局，有右侧的一个大孔，与外部部件通过法兰连接，规则的分布有6个螺纹孔，用于固定连接，显然以中心大孔为基准，周边圆形阵列伤的小孔需要保证与中心孔的位置关系以及相互之间的位置关系的精度，才能保证不会产生装配上的问题。

如图2所示，是一种常用的箱体端面钻模装置的结构，在钻模板2上安装两个柱销，一个菱形销3，另一个圆柱销5，菱形销3和圆柱销5的间距依靠钻模板2的镗孔加工精度保证。钻套4镶装在钻模板2上，孔距也是依靠镗孔的加工精度保证。两柱销和钻套4采用过盈连接与钻模板配合。该装置的安装与拆卸通过把手1由人工操作实现。这种结构对于CDZ6140的床头箱或进给箱来说比较合适，重量在6kg左右。

对于附图1所示的箱体端面钻模装置，由于两个定位销需要插入箱体的两个定位孔内，在实际工作中，如在型号为CKD6163E‑02011、CKD6163K‑02011的床头箱在卧式加工中心上镗孔，经常出现孔距超差的问题，导致该钻模装置无法插入，有的能勉强插入则会产生附加载荷，产生常说的别劲问题，直接影响端面的螺孔和定位孔加工。即使孔距正确，人工装配也非常费劲，需要仔细对孔轻轻敲入。

对于如型号为CKD61125L、CK61160G、C61250Sx10数控重型卧车的20011床头箱体来说，主轴孔的端面比较大，孔间距离也比较大，如附图3所示。如果再采用上述的回转钻模在摇臂钻床上加工根本不可行；如果采用图2所示的箱体端面钻模装置的结构，由于面积和厚度的相应增大，整套装置的重量达到30kg‑50kg，人工操作已经不可行。

对于图1所示的箱体端面钻模装置，由于两个定位销需要插入箱体的两个定位孔内，既然能插入必然存在间隙，那么钻出的孔必然受到该间隙的影响，孔距精度受到限制。如果采用基于过盈配合的配合方式进行定位，有可能会损伤定位销的表面，造成定位精度下降。

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种能够保证较高加工精度的直孔端面钻模装置。

本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型采用的技术方案为：

一种直孔端面钻模装置，包括钻模板，在该钻模板中心开有定位孔，并匹配待钻端面以定位孔中心为中心阵列有一组钻套，还包括与所述钻模板端面配合并与其同轴设置的胀紧套，经由所述定位孔连接出用于胀紧套涨缩的驱动部件。

从以上方案可以看出，依据本实用新型采用胀紧套结构实现准确的定位，当装入时，胀紧套缩小，可以方便的装入，而定位状态时，涨开胀紧套，胀紧内孔，实现无间隙的配合，从而，对比背景技术部分的分析，据此可以保证较高的加工精度。另一方面，胀紧套的涨缩调整非常方便，操作简便。

上述直孔端面钻模装置，所述胀紧套包括一轴对称地设有至少两个径向孔并与所述钻模板同轴连接的定位轴，套在该定位轴的涨套，以及设置在所述径向孔内并包含于所述驱动部件的顶柱；

其中定位轴在钻模板侧开有与所述定位孔同轴线的导孔，而所述定位孔则接合有手柄，与所述驱动部件通过轴向运动转径向运动的结构驱动所述顶柱顶持所述涨套。

上述直孔端面钻模装置，所述轴向运动转径向运动的结构为所述顶柱以定位轴为基准的向心端为锥面，而所述驱动部件还包括与所述锥面配合的控制球；相应地，所述手柄与所述定位孔螺纹配合，并顶持所述控制球，所述导孔为盲孔。

上述直孔端面钻模装置，所述锥面的顶角为90度。

上述直孔端面钻模装置，所述顶柱有3~6根。

上述直孔端面钻模装置，所述定位轴为一端带有轴环的圆柱轴，且轴环设有倒角，所述涨套与定位轴的轴身配合，且涨套内孔直径小于轴环直径。

图1为一种箱体端面结构。

图2为一种常规的直孔端面钻模装置；

图2为一种常规的直孔端面钻模装置；

图3为典型箱体的端面结构。