[实用新型]一种组合型楔式热塑性精锻模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热塑性锻模，特别是一种热塑性精锻模楔形面的组合结构，属于模具设计制造技术领域。 

背景技术

传统的热挤压锻模结构，一般都采用上、下模具模腔的开式结构，它根据金属热塑性成形原理，将热态的金属毛坯放入固定在压力机上的下模具模腔内，在上模具模腔的强大冲压力作用下，迫使金属在上、下模腔中作塑性挤压变形，从而获得所需形状、尺寸及具有一定机械性能的热温挤压模锻件。这样的上、下模具模腔结构存在下列缺点：一、上模具模腔的下势点决定了模锻件的挤压成形度，因此必须严格控制上模具模腔的行程；二、在上模具模腔的下势临界点与下模具模腔之间留有缝隙，因而可热塑性金属在缝隙处跑料形成飞边，由此而形成后道的切边工序；三、无法挤压要求带有多向孔的模锻件，使坯料增大。为了克服上述缺点，人们利用锥面配合的楔推原理，将外模套的内腔和芯模套的外形设计成互为耦合的棱台形状，并将芯模套和具有设定形腔的芯模分成轴向两半形式，使两半芯模在外力和棱台锥面的共同作用下越楔越贴合，它很好地解决了开式锻模所存在的弊端，具有节约原材料、简化制造工艺、省时、省工的优点。但这种模具还存在弊端：1、楔推面对两半芯模合模后的向心力小，自定心能力差，分合面的贴合紧密度不够；2、在分合模时，由于模具运动部分的实体重量较大，在若干次分、合运动中，外模套与内模套的承载面及互相耦合的导轨面磨损较大，直接影响两半模模腔闭合时的贴合紧密度，使锻制工件精度减低，模具的使用寿命缩短；3、连接导向板磨损大不能更换相对减少了模具的使用寿命。 

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种组合型楔式热塑性精锻模，提高了模具的自定心能力和稳定性，增大模具分合面的贴合度；消除了外模套的角向应力。 

本实用新型通过以下技术方案实现：一种组合型楔式热塑性精锻模，包括外模套、芯模套、导向板、连接螺栓、芯模、侧冲头、侧冲头滑块、紧固螺钉、上冲头、托板、压板、顶杆，所述外模套内设有上大下小的内腔；所述芯模套、导向板、芯模、托板、压板、侧冲头、侧冲头滑块拼合构成芯模系统并置于外模套的内腔中，所述芯模系统拼合后的外部形状与外模套内腔形状一致；芯模套、芯模、托板、压板均为对称的两半结构，两半芯模分别嵌在两半芯模套分合面内，压板紧压芯模上端，侧冲头后端与侧冲头滑块前端通过紧固螺钉相连接，侧冲头与侧冲头滑块穿过芯模套分合面上的侧向孔使侧冲头前端进入芯模的形腔，工件置于形腔之中，上冲头进入形腔挤压工件；芯模套底部置于托板上方，托板设置在顶杆上方，其特征在于： 

所述外模套内腔为上大下小的形腔，由斜置的四个矩形平面和斜置的上大下小的四个圆锥面构成；所述矩形平面两两相正对，所述圆锥面两两相正对；所述矩形平面与圆锥面间隔设置，且在矩形平面与相邻圆锥面之间设有导向槽。 

所述导向槽纵向轮廓线平行于相连接的矩形平面纵向边。 

所述芯模套和侧冲头滑块上设有导向板，所述导向板后面与所述矩形平面贴合，两边与所述导向槽耦合。 

所述芯模套上的导向板与芯模套之间为分体组合结构，侧向插接并通过螺栓相固定。 

所述芯模套上的导向板与芯模套为整体结构。 

本实用新型中芯模系统拼合后的外部形状与外模套内腔形状一致，实现了芯模系统与外模套的充份耦合，保证了热挤压过程中芯模的充份贴合，实现了无飞边。通过芯模套与侧冲头滑块上设置的导向板的两侧边与导向槽的耦合，实现了芯模套与侧冲头滑块上下运动和径向开合同步；四角设置的相对圆弧面在合模的过程中增加了芯模系统的自定心能力。通过导向板后面与外模套内腔设置的矩形平面的贴合，实现了芯模系统运动过程中的稳定性。上述过程中，芯模套导向板前面的两侧平面为导向易损面，后面为承载面，易损面和承载面全部集中在导向板上，当导向板与外模套之间的耦合间隙过大时，只要松开连接螺栓拆下导向板，并根据外模套易损后的导向槽尺寸，重新配上与其相耦合的导向板，即可使外模套和芯模套主体继续工作，相对延长了模具主体的使用寿命。 

和已公开的同类模具相比，本实用新型的有益贡献在于：结构合理、模具的分合导向性好、自定心能力强且具有修复性能优越、模具主体使用寿命长、成本低、性价比好等优点。 

附图说明

附图1、6为本实用新型合模状态下的主剖视结构示意图； 

附图2为本实用新型合模状态下的左剖视结构示意图；

附图3为本实用新型合模状态下的俯视结构示意图；

附图4为本实用新型开模状态下的主剖视结构示意图；

附图5为本实用新型开模状态下的左剖视结构示意图。