[实用新型]一种旋流气浮选分离器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种旋流气浮选分离器。

背景技术

石油、石化行业在石油开采、处理、原油提炼等生产过程中会产生大量含油污水，常用的油水分离方法主要有：重力沉降分离、气浮选、水力旋流分离、过滤分离等方法。这些方法有各自的优缺点及适用范围，其中气浮分离技术由于工艺成熟，适用范围广，投资少，运行维护费用低等已广泛应用于石油、化工含油污水处理。

传统气浮分离技术，停留时间基本上在15分钟～30分钟之间，由于停留时间过长，造成设备体积较大、占地面积较大，限制了其应用范围，特别是在对设备紧凑型要求较严格测场所（如FPSO、采用平台等）。其次是传统气浮分离效率一般在80%左右，越来越无法满足高除油效率的要求。

水力旋流器是依靠油滴与污水密度差来分离，当油滴密度越来越接近污水密度，油滴直径有较小的情况下，旋流器除油效果会大幅下降，无法满足含油污水处理要求；同时水力旋流器对入口压力要求较高、对于低压工况需增加动力设备，增加投资和运用成本，再次就是水力旋流器抗波动性小，适应性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种结构更加紧凑，在减小了设备体积和占地面积的同时，获得更好的除油和除悬浮颗粒物效果的旋流气浮选分离器，适用于各种污油水分离、悬浮物分离等应用领域，特别适用于石油化工行业含油污水的处理。

本实用新型通过以下技术方案实现上述目的：

一种旋流气浮选分离器，包括密封的罐体，所述罐体上部设有浮渣出口，下部设有处理水出口，所述罐体内安装有内筒，所述内筒上端设有开口，所述内筒下侧设有至少一个入水口，所述入水口通过管道与污水进管连接，所述内筒的下部水出口上部安装有一环形挡板，所述挡板与所述罐体内壁之间设有缝隙。

所述内筒从上到下依次包括上部倒喇叭段、中间柱体段和下部锥段，所述内筒的下端设有排污口，所述排污口与外界连通。

所述罐体内侧靠近所述内筒上端开口的位置设有环形的集油槽。

所述入水口设置在所述内筒上的位置使得从所述入水口进入的水与所述内筒的内壁相切。

由于采用上述结构，本专利具有如下优点：

1、罐体由内筒分成内筒内区域和筒外区域，细化了旋流器内部流场，避免了油滴与处理水间的干扰，使得旋流在本装置内部流场组织的更为合理，空间利用率更高，容器结构更为紧凑，除油效率更高；

2、而且入水口与所述内筒的内壁相切，从而能够产生更大的离心力和更为稳定的旋流，强化了气泡与油滴间作用，加快油滴和气泡的聚集，使得分离效率更高，从而能够获得更好的除油和除砂效果；

3、内筒的下部，出水口上部安装有一环形挡板，起到缓和水流，使得水出口水流更均匀平缓，防止出口水携带泥沙，降低出口水中含油量，提高分离效率。

4、内筒底部设有排污口，沉积下来的泥沙在内筒内始终在底部旋转，形成流态化旋流状态，使泥沙不容易在底部沉积，不容易造成设备底部泥沙板结及管线堵塞。

综上所述，本装置内部流场组织更合理、产生的离心强度更大、结构更为紧凑，能够获得更好的除油和除砂效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型实施例二的结构示意图；

图3为本实用新型实施例三的结构示意图；

图4（a）为入水口与罐体连接方式一；

图4（b）为入水口与罐体连接方式二；

具体实施方式

下面结合附图，进一步详细说明本专利的具体实施方式。

如图1所述，主要由罐体1、污水进管2、内筒3、隔板4、浮渣出口6、处理水出口7、排污口5、气液混合污水进管111、混合器112等组成。其中罐体1由内筒3分成内筒内区域8和筒外区域9。所述内筒3与罐体1同轴心设置，内筒3由内筒中间柱体段31、上部倒喇叭段32及下部锥段33组成。

如图2所述，作为本实用新型的一种方式，所述罐体内侧靠近所述内筒上端开口的位置设有环形的集油槽11，使得分离产生的气体从浮渣出口6排出，分离产生的油进入集油槽11，从排油口10排出。

如图3所述，作为本实用新型的另一种方式，所述内筒3为圆筒形，所述内筒3的底部与所述罐体1的底部连接为一体整体。