[实用新型]一种基础环氧树脂生产中降低有机尾气的排放系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种基础环氧树脂生产中降低有机尾气的排放系统，属于环氧树脂生产技术领域。

背景技术

在基础环氧树脂生产过程中，缩聚反应阶段需加入过量的环氧氯丙烷，以便提高反应收率；精制及洗涤时需加入萃取溶剂和洗涤水，粗树脂溶解在溶剂中，反应时生成的氯化钠盐溶解在洗涤水中，经静置分层得到树脂溶液，上述过程中过量的环氧氯丙烷及萃取溶剂需进行蒸发、回收后返回生产系统。

 目前，一般采用减压蒸馏的方式进行回收环氧氯丙烷或萃取溶剂。回收系统主要采用一级冷凝器（冷却介质为循环水）和 二级冷凝器（冷却介质为低温水），真空系统采用罗茨泵和水环真空泵的串联的方式，绝大部分环氧氯丙烷或萃取溶剂通过一次冷凝系统收集至分相器，未冷凝的气相经水环真空泵后，最终与装置中其它不凝气相合并到尾气总管，高空排放至大气或通过火炬燃烧后排放。

以基础环氧树脂反应阶段减压蒸馏回收环氧氯丙烷为例，环氧氯丙烷微溶于水，常温下水中溶解度约为6 g/100ml，未冷凝的含环氧氯丙烷气体经过水环真空泵时，部分被吸收至闭路循环的工作液—水中，造成了真空泵定期排放废水，真空泵排放的尾气进入尾气排放总管，一定数量的环氧氯丙烷、苯、甲苯、二甲苯混合尾气经高空排至大气环境中。根据《环氧树脂工业污染物排放标准》（征求意见稿）统计的数据，基础环氧树脂生产过程中真空泵循环废水的水量约2.0m³/t产品，化学耗氧量（COD）约500mg/l，按照年产5万吨环氧树脂计算，每年产生废水处理量100000 m³（即每天300 m³）。环氧氯丙烷回收系统一次冷凝系统的效率一般约70%，采用先进技术的冷凝器一次冷凝效率约95%，经水环真空泵吸收后仍有含环氧氯丙烷的有机尾气排至大气中。由此可见，上述生产工艺不利于节能减排，环氧氯丙烷消耗较高。

萃取溶剂一般采用甲苯、甲基异丁酮等，同样存在上述情况。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中,基础环氧树脂生产过程中尾气排放系统存在的不足，提供一种能有效降低有机尾气的排放系统。

按照本实用新型提供的技术方案：一种基础环氧树脂生产中降低有机尾气的排放系统，特征在于：尾气缓冲罐外侧罐体切线方位连接有气相管，所述尾气缓冲罐弧形顶部通过管路连接串联设置的罗茨泵和干式真空泵，在所述尾气缓冲罐和罗茨泵之间的管路上设置第一气动阀，第二气动阀并联在第一气动阀和罗茨泵构成的串联支路两端，所述干式真空泵的气相出口端通过管路连接尾气冷凝器的入口端，尾气冷凝器的出口端通过管路依次连接风机、第一活性碳纤维吸附器、第二活性碳纤维吸附器，所述第一活性碳纤维吸附器的脱附出口、第二活性碳纤维吸附器的脱附出口分别接通分相器，所述分相器设有水相管和油相管。

作为本实用新型的进一步改进，所述尾气冷凝器上设置有回用口和低温水口，所述回用口连接有气动阀。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一活性碳纤维吸附器的排放口连接第二活性碳纤维吸附器的入口端，第二活性碳纤维吸附器的排放口连接尾气排气筒，所述第一活性碳纤维吸附器的低压水蒸汽口连接第二活性碳纤维吸附器的低压水蒸汽口。

作为本实用新型的进一步改进，所述分相器上设置有可视窗口，以便于观察分相器内的分层情况。

作为本实用新型的进一步改进，所述尾气缓冲罐的罐体内设置有用于加强汽液分离的漩涡板。

本实用新型与现有技术相比，优点在于： 一、不产生真空泵循环废水，实现真空泵废水零排放；二、真空泵尾气经过尾气冷凝器和活性碳纤维吸附器后，有机尾气的含量大大降低，去除率达到95%以上，环境污染减少；三、回收环氧氯丙烷或萃取溶剂，降低原材料消耗，提高经济效益。以以年产5万吨基础环氧树脂反应阶段减压蒸馏回收环氧氯丙烷一次冷凝后排放尾气为例，每天仅活性碳纤维吸附器就可回收环氧氯丙烷600kg以上，加上前置尾气冷凝器的回收量，每天回收环氧氯丙烷达1000 kg以上。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，包括气相管1、尾气缓冲罐2、罗茨泵3、第一气动阀4、第二气动阀5、干式真空泵6、尾气冷凝器7、风机8、第一活性碳纤维吸附器9、第二活性碳纤维吸附器10、尾气排气筒11、分相器12、水相管13、油相管14、回用口15、第一手动阀16、第二手动阀17、第三手动阀18、冷却水出口19、冷却水入口20等。