[实用新型]一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种低压铸造铝合金缸盖高压油道，具体为一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构。

背景技术

国内的发动机铝合金缸盖多采用的是重力铸造工艺。近年来，由于低压铸造工艺的成本优势，低压铸造铝合金缸盖也得到大量的应用。

发动机铝合金缸盖高压油道的结构特征一般是长400mm以上，直径10mm以内的孔。目前缸盖的高压油道孔预铸技术都是依靠油道孔砂芯上的挺杆孔砂芯的芯头粘接定位于冒口芯上，冒口芯再放置定位于底模。再合上前后、左右侧模后浇注成型的。

这样的技术方案存在二次定位，铸造偏差大，油道壁厚不均匀现象，甚至壁厚偏薄导致泄漏；合前后侧模时易挤压、碰擦到高压油道砂芯，造成落砂等缺陷。

发明内容

本实用新型实施例的目的是针对上述现有技术的缺陷，基于低压铸造工艺的基础上，提供一种提高劳动生产率、有效提高铸件毛坯质量的低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段：

一种低压铸造铝合金缸盖高压油道预铸结构，包括底模和顶模，底模和顶模之间压设有油池芯和高压油道砂芯，所述底模、高压油道砂芯和顶模之间设有定位装置。

进一步的，所述的高压油道砂芯包括高压油道孔砂芯，在高压油道孔砂芯两端设有芯头，两芯头之间的高压油道孔砂芯上间隔分布有挺杆孔砂芯。

进一步的，所述的定位装置包括设于底模上的定位杆，定位杆的上端设有容纳芯头的定位槽，顶模上与芯头以及定位槽对应设有定位压块。

进一步的，所述的定位杆设有四个，底模四角方向各设有一个，四个定位杆沿底模的横轴和纵轴方向分别对称分布。

进一步的，所述芯头为圆柱结构，定位槽为与芯头投影对应的矩形结构，定位压块与芯头对应端面上设有与芯头对应的弧形槽。

进一步的，所述高压油道孔砂芯、挺杆孔砂芯和芯头为一体化结构。

进一步的，所述高压油道砂芯为两个，分别设在相应的通孔内，每个高压油道孔砂芯上设有8个挺杆孔砂芯。

本实用新型的工作原理以及有益效果体现在：

本实用新型主要包括底模、顶模、压设有在两者之间的油池芯和高压油道砂芯。

为实现结构和精度要求要求，在底模、高压高压油道砂芯和顶模之间设有定位装置。

本定位机构采用定位槽，定位槽容纳芯头并在芯头的上端压设定位压头，实现底模、顶模以及高压油道砂芯的一次定位，减小了铸造偏差，避免了油道壁厚不均匀，甚至壁厚偏薄导致泄漏的现象，解决了合前后侧模时易挤压、碰擦到高压油道砂芯，造成落砂等缺陷问题。

顶模上设计定位压块防止了高压油道砂芯在浇注过程中的上浮，从而避免了铸造缺陷的产生。

通过以上结构的变化，本实用新型的可实现以下的预铸工艺顺序：按正常次序向外模下好缸盖水套砂芯、气道砂芯，再下油池砂芯、高压油道砂芯，分别合上前后、左右侧模及顶模进行浇注，待凝固后得到高压油道预铸缸盖。

可见，本实用新型的有益效果表现在：

1、本实用新型结构简单，容易实现或推广；

2、减少高压油道砂芯粘接在冒口芯，油池砂芯粘接在冒口芯上两道工序，提高劳动效率；

3、减少一次定位误差，提高高压油道预铸孔的尺寸精度；

4、避免原有技术中合模中产生落砂、断芯等技术问题造成的铸造缺陷；

综上，采用本实用新型提高了劳动生产率，降低了加工成本以及废品率，提高铸件毛坯质量的控制效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1是本实用新型实施例用于预铸低压铸造铝合金缸盖高压油道的砂芯结构示意图；

图2是本实用新型实施例的顶模的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的高压油道砂芯的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的油池芯的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的底模的结构示意图；

图中：1顶模，11定位压块， 2高压油道砂芯，21高压油道孔砂芯，22挺杆孔砂芯，23芯头，3油池芯，4底模,41定位槽。

具体实施方式

下述未述及的相关技术内容均可采用或借鉴现有技术。