[实用新型]一种轨道检测梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及轨道检测设备技术领域，特别是一种轨道检测梁。

背景技术

轨道检查车是通过检测轨道几何状态的平顺状况来评价轨道几何状态的特种车辆，简称轨检车。它是保障行车安全、平稳、舒适和指导轨道养护维修的工具。根据轨检车的记录，可以发现轨道平顺不良的地点，以便采取紧急补修或限速措施，并确定应进行计划维修的里程段落，编制维修作业计划。此外，根据轨检车的记录也可以评定轨道养护水平和整修作业质量水平。

现代轨检车一般采用惯性基准法、非接触式测量的方式进行检测，该方法是基于摄像原理的轨距轨向测量系统。所有的轨道检测传感器均安装在悬挂于转向架构架上的一套装置上，这一套装置就叫轨道检测梁。轨道检测梁上安装的轨道检测传感器主要有激光器、摄像机、轨向加速度计、陀螺组件等。

现有技术中，国内较为广泛采用的检测梁为激光器、摄像机直接安装在梁体内的可翻转式检测梁上，大致结构可以参见图1所示。其主要包括吊臂安装支座11、吊臂12、纵向减振垫13、前进方向减振垫14、斜拉杆15、梁体16、摄像机舱17。吊臂安装支座11固定在转向架构架的端头；吊臂12通过螺栓与吊臂安装支座11固定，中间用减振垫隔离高频振动；梁体16安装在吊臂12上，二者之间设有万向轴承及旋转销轴18；激光器、摄像机等轨道检测传感器安装在梁体16内。正常情况下，检测梁处于图1所示的工作位置；维修及标定时，需要拆开斜拉杆15，将梁体16绕旋转销轴部件18翻转90度。

上述的现有技术存在如下的技术缺陷：吊臂安装支座11、吊臂12等件均为实心钢件，梁体表面积过大，均重量较重，不利于行车安全；受梁体内空间限制，轨道检测传感器的安装尺寸及种类受到限制，不利于系统升级改造；标定及维修时均需要翻转梁体16，使得系统存在铰接环节，在转向架构架这个强振动环境，经常出现销轴磨损导致晃动或者卡死等情况，存在安全隐患，降低了系统安全性和可靠性；且翻梁操作需要较大空间，限制了轨道检测梁在诸如动检车等车下空间较为狭小的车辆上的安装。

实用新型内容

为了解决现有轨道检测梁重量大存在安全隐患的技术问题，本实用新型提供了一种轨道检测梁，该轨道检测梁的吊臂的采用了空心的箱体式结构，减轻了轨道检测梁的重量，另外，所有连接均采用可靠的固定连接，无旋转部件，不会在振动环境下产生磨损，消除了安全隐患，提高了整个装置的安全性和可靠性。安装需求的空间更小，且不需翻梁操作，所以该轨道检测梁的安装和使用范围更广。

本实用新型为解决其技术问题采用的技术方案是：一种轨道检测梁，包括与轨道检测传感器连接的梁体，梁体的两端分别设置有用于和轨道检测车的转向架构架连接的吊臂，吊臂通过螺栓与梁体固定连接，吊臂包括用于与所述轨道检测车的转向架构架固定连接的吊臂安装板、与梁体固定连接的梁体安装板，吊臂安装板和梁体安装板通过左侧板和右侧板固定连接，在吊臂安装板与梁体安装板之间，左侧板的上侧边缘和右侧板的上侧边缘与一个上侧板固定连接，左侧板的下侧边缘和右侧板的下侧边缘与一个下侧板固定连接，上侧板的一端和下侧板的一端与吊臂安装板连接，上侧板的另一端和下侧板的另一端与梁体安装板连接，吊臂内形成一空腔。

梁体安装板与梁体的上表面连接固定，梁体安装板沿水平方向设置，吊臂安装板沿竖直方向设置，左侧板和右侧板的大小和形状相同。

左侧板和右侧板均垂直于吊臂安装板，上侧板垂直于左侧板和右侧板，下侧板垂直于左侧板和右侧板。

左侧板分别与吊臂安装板、梁体安装板、上侧板和下侧板焊接，右侧板分别与吊臂安装板、梁体安装板、上侧板和下侧板焊接。

左侧板、右侧板、上侧板和下侧板上均设置有减重孔。

梁体安装板与梁体之间设置有硫化橡胶减震垫。

梁体为空心结构，梁体包括依次连接的下梁板、前梁板、上梁板和后梁板，从梁体的中部向梁体的两端方向，上梁板到下梁板之间的距离逐渐减小。

在上梁板上，上梁板的中部设置有第一检修孔和与第一检修孔密封连接的第一检修盖板，第一检修盖板的两侧分别设置有第二检修孔和第三检修孔，第二检修盖板与第二检修孔密封连接，第三检修盖板与第三检修孔密封连接，第一检修盖板的两侧还分别设置有用于所述轨道检测传感器的导线穿过的护管接头。

所述轨道检测传感器包括分别设置在梁体的两端下部的激光摄像组件，梁体的下部还设置有用于固定金属标志物传感器的支架。

梁体的两端下部还分别设置有用于减少激光摄像组件干扰的遮光罩，遮光罩的下部设置有软质遮光帘。