[实用新型]分体式凸轮轴总成中凸轮轴与齿轮的连接机构

说明书

技术领域

本实用新型属于凸轮轴技术领域，涉及一种分体式凸轮轴总成中凸轮轴与齿轮的连接机构。

背景技术

凸轮轴总成是通用汽油机的关键零件之一，专门负责驱动气门按时开启和关闭，其加工精度对发动机性能起决定性作用。凸轮轴一直在高转速、高温、高磨损的工作状态下进行工作，同时凸轮具有形状复杂、刚性差，加工精度要求高的特点，一直是汽油机零部件制造的难点，而且制造成本较高，目前通用汽油机凸轮轴总成99%以上均采用合金铸铁，单位制造成本在20元/只以上。

研究表明凸轮轴高耐磨、高磨损、耐高温、高转速部位均集中在凸轮部位，齿轮部分所受工作负荷较小，为了降低成本，可用价格相对较低的硬塑料材料制作齿轮，但是如此一来，就需要对齿轮和凸轮轴之间的连接机构进行改进，才能保证两者的连接牢固度。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的凸轮轴总成所存在的上述问题，而提出了一种适用于分体式凸轮轴总成，使凸轮轴和齿轮连接牢固的连接机构。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种分体式凸轮轴总成中凸轮轴与齿轮的连接机构，其特征在于，该连接机构包括开设在凸轮轴表面的卡口，上述齿轮在凸轮轴的卡口位置采用注塑工艺一次成型。齿轮注塑成型的过程中，材料渗进卡口内，冷却后，使凸轮轴与齿轮牢固连接在一起，提高两者的集合度。

在上述的分体式凸轮轴总成中凸轮轴与齿轮的连接机构中，所述的卡口包括环形卡槽和设置在卡槽底部的卡孔。

在上述的分体式凸轮轴总成中凸轮轴与齿轮的连接机构中，所述的凸轮轴采用铸铁铸造而成。

在上述的分体式凸轮轴总成中凸轮轴与齿轮的连接机构中，所述的齿轮采用聚酰胺纤维材料制作而成。聚酰胺纤维的耐磨性较好、成本低。

与现有技术相比，本实用新型通过在凸轮轴表面开设卡口，并结合齿轮的注塑成型工艺，提高了凸轮轴和齿轮的集合度，以免两者的分离造成凸轮轴机械性能和使用寿命的降低，如此一来可实现齿轮通过更换材料来降低凸轮轴总成整体制造成本的目的。

附图说明

图1是凸轮轴总成的结构示意图。

图2是凸轮轴的结构示意图。

图3是甩块摆动体与齿轮配合连接的结构示意图。

图中，1、凸轮轴；1a、卡槽；1b、卡孔；2、进气凸轮；3、排气凸轮；4、齿轮；5、甩块摆动体；51、拨叉；52、条形通槽；6、复位弹簧；7、拨块；71、工作端；72、驱动端；8、拨块铆钉；9、导向销；10、弹簧铆钉；11、排气门挺柱。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，凸轮轴总成包括凸轮轴1，凸轮轴1上至上而下依次设有进气凸轮2、排气凸轮3和齿轮4，齿轮4与凸轮轴1之间设有减压机构，凸轮轴1与齿轮4两者呈分体设置，经过精加工后进行总装集成。

其中凸轮轴1、进气凸轮2和排气凸轮3为一体式结构，采用铸铁材料铸造而成，而齿轮4采用聚酰胺纤维材料一次性注塑而成。聚酰胺纤维的耐磨性较高，制造成本低，在成本上具有极大优势，可以降低通用汽油机整体制造3%以上的成本，同时机械性能完全没有降低，完全能满足通用汽油机的工作需求，提高了我国通用汽油机出口的整体竞争力。

如图2所示，凸轮轴1与齿轮4连接处的表面开设有卡口，卡口包括环形卡槽1a和设置在卡槽1a底部的卡孔1b。齿轮4注塑过程中，材料渗进卡槽1a及卡孔1b内，冷却后，使凸轮轴1与齿轮4牢固连接在一起，提高两者的集合度。

如图3所示，减压机构包括甩块摆动体5、拨块7和复位机构，甩块摆动体5设置在齿轮4面向排气凸轮3的这一侧，甩块摆动体5上设有一拨叉51。拨块7通过一拨块铆钉8转动连接在齿轮4和排气凸轮3之间的凸轮轴1上，所述的拨块7具有工作端71和驱动端72，驱动端72卡设在上述甩块摆动体5的拨叉51内。

甩块摆动体5呈“T”形，上面开设有两个直线型的条形通槽52，每个条形通槽52内均垂直设有与齿轮4固定连接的导向销9；复位机构为复位弹簧6，复位弹簧6的一端通过一个弹簧铆钉10与齿轮4固定连接，另一端与甩块摆动体5连接。

发动机启动前，拨块7处于如图1所示状态，此时拨块7的工作端71高于凸轮基圆，卡在排气凸轮3和排气门挺柱11之间，排气门挺柱11不能完全回位，以此让排气门在发动机静止时处于打开状态。