[实用新型]现场总线称重系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及称重系统，尤其是涉及一种基于现场总线的称重系统。

背景技术

随着传感器数字补偿技术和可编程控制器(PLC)的发展，控制系统需要越来越简洁的控制方式。现有的基于PLC现场总线的称重系统一般有三种方式：

一、利用数字称重模块的模数(AD)采样电路采集模拟称重传感器，通过称重模块将数据发送给可编程控制器，可编程控制器直接转发数据到控制系统；

二、仪表通过模数采样电路采集模拟称重传感器，通过仪表的称重软件将重量数据显示和发送给控制系统，控制系统发送控制命令给PLC以控制外设；

三、仪表通过数字通讯技术接收数字称重传感器重量数据，通过内置于仪表的称重软件将重量数据显示和发送给控制系统，控制系统发送控制命令给PLC以控制外设。

以上三种网络系统都存在许多不尽如人意之处，例如：

三种网络系统都采用了复杂的系统结构，增加了不稳定因素；

第一种和第二种系统结构由于采用模拟传感器，再由多个模拟称重传感器构成的称重系统中，所有的模拟信号综合在一起，形成一个合成的模拟信号，输出到称重仪表或称重模块。仪表只能进行一个秤台数据采集，在复杂的多秤台称重系统中大大增加了系统的硬件成本，同时需要调整模拟接线盒角差等参数，现场调试需要丰富的经验和时间，浪费了人力成本；

模拟数据采集部分在仪表或者采集模块上，连接传感器电缆线会受到温度性能、电缆线的长短、外部信号干扰，重量数据的精度会降低；

第三种系统结构，由于增加仪表，成本也有所增加，同时数据经过两次传输，控制系统实时性降低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种层次结构简单的现场总线称重系统。

本实用新型为解决上述技术问题而采用的技术方案是提出一种现场总线称重系统，包括称重载体、可编程控制器以及一个或多个数字称重传感器。该可编程控制器通过现场总线直接和各数字称重传感器连接，且该可编程控制器根据至少部分数字称重传感器的数据组合，计算该称重载体上的总重量数据。

在本实用新型的一实施例中，该称重载体包括单个秤台。

在本实用新型的一实施例中，该称重载体包括多个秤台。

在本实用新型的一实施例中，现场总线称重系统还包括输入模块，连接该可编程控制器，用以通过命令来控制和设置该可编程控制器。

在本实用新型的一实施例中，现场总线称重系统还包括输出模块，连接该可编程控制器，用以输出各个数字称重传感器的单个重量数据和该称重载体上的总重量数据。

在本实用新型的一实施例中，现场总线称重系统还包括显示屏，连接该可编程控制器，用以显示各个数字称重传感器的单个重量数据和该称重载体上的总重量数据。

在本实用新型的一实施例中，现场总线称重系统还包括控制模块，连接该可编程控制器与一个或多个外部设备，该可编程控制器根据该总重量数据与内部设置值的比较结果决定是否控制该外部设备。

在本实用新型的一实施例中，该数字称重传感器内部包含模拟部分。

在本实用新型的一实施例中，该现场总线在该可编程控制器与该数字称重传感器之间为单总线。

本实用新型的有益效果在于系统层次结构简单、安装方便、系统成本降低，比传统方案的多次数据传输实时性更高。

附图说明

为让本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明，其中：

图1是本实用新型的称重系统的原理性框图。

图2是本实用新型的称重系统的第一实施例的方框图。

图3是本实用新型的称重系统的第二实施例的方框图。

图4是本实用新型的称重系统的第三实施例的方框图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步阐述。

图1是本实用新型的称重系统的原理性框图。参照图1所示，本实用新型的称重系统可包括称重载体（图中未示出）、可编程控制器(PLC)10以及一个或多个数字称重传感器12（图中示出多个传感器1-n）。称重载体用来承载要称重的物体。在本实施例中，称重载体可以是由单秤台或多个秤台组成。

可编程控制器10和一个或多个数字称重传感器12通过现场总线连接成网络。具体地说，可编程控制器10通过现场总线20直接和各数字称重传感器12连接。称重系统可以使用接线盒，也可以不需要接线盒。