[实用新型]一种泵车臂架用导轨小车焊接装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焊接装置，尤其涉及一种泵车臂架用导轨小车焊接装置。

背景技术

目前，随着我国国民经济持续稳定的发展，工程建设项目越来越多，作为混凝土输送的专业施工设备，混凝土泵车在工程建设中发挥着越来越重要的作用，迎来了前所未有的飞速发展。泵车生产厂家逐渐增多，但泵车臂架部分开始大都是进口。由于泵车臂架是采用低合金高强度钢板材拼接为的长箱体。长箱体焊接的关键是防止产生扭曲变形。即箱体两端断面允许在上下或左右发生移位，要尽量减少产生角位移。为防止过大变形，一般采用刚性固定法来限制变形，焊接顺序采用分段跳焊的方法。由于分段跳焊需预先划线，操作者要往复焊接且接头很多，效率低，对操作者的技能要求也高，焊接后泵车臂架仍有一定程度的扭曲。

国外相关产品，多采用机器人焊接工艺，且技术成熟、质量可靠；制造成本高、价格昂贵。国内的泵车臂架生产工艺较落后，多采用传统的人工分段跳焊焊接工艺，这种工艺首先因板件超长长方形，易变形，使精度不易保证；其次泵车臂架为长箱体结构，焊接量较大，焊接易扭曲，不利于尺寸的保证；再者因为采用的低合金高强钢(Domex700MC)，使泵车臂架的整体焊后校型难度加大。成本低但效率也较低；技术较国外知名厂家还有一定差距。因此泵车臂架防扭曲变形控制的研究引起了我们的高度关注，包括泵车臂架焊接的变形量，以及其生产工艺的优化设计。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种泵车臂架用导轨小车焊接装置，采用导轨焊接小车从一端对称焊接，充分发挥现有的设备与条件，降低生产成本，在保证产品质量的前提下，提高生产效率，提高泵车臂架市场竞争力。

本实用新型为解决上述提出的问题所采用的技术方案是：

一种泵车臂架用导轨小车焊接装置，包括焊接小车1，焊枪2，焊枪调节架3和导轨4，两个完全相同的焊接小车1对称设置在泵车臂架5两侧，焊枪2通过焊枪调节架3与焊接小车1相连，焊接小车1底端与导轨4配合连接。

所述的导轨4，包括角铁A6，角铁B7和筋板8，角铁A6通过筋板8与角铁B7连接固定，角铁A6和角铁B7的棱边在同一水平面，并且互相平行，导轨4的宽度和长度均可调节，结构简单，适用性强。

所述的导轨4两端设置防脱装置，防止焊接小车1在导轨4上滑动的时候脱离导轨4。

所述的防脱装置为设置在导轨4两端的挡位块9。

所述的挡位块9为橡胶挡位块，减震效果好，使用寿命长。

所述的挡位块9为金属挡位块。

所述的挡位块9与导轨4焊接为一体，结构强度高，简化加工步骤。

本实用新型的工作原理：两个完全相同的焊接小车对称设置在泵车臂架两侧，焊枪通过焊枪调节架与焊接小车相连，焊接小车底端与导轨配合连接。焊接时两个焊接小车以相同的频率和顺序工作，可有效地减小泵车臂架的变形。导轨由两根角铁用筋板连接固定，角铁的棱边在同一水平面，并且互相平行，导轨的宽度根据焊接小车导轮的间距确定，长度根据泵车臂架焊缝的长度确定；焊接小车由直流伺服电机带动导轮移动，小车的行走速度可调；焊枪调节架，可以方便地调节焊枪的高度、横向位置及角度，从而实现焊枪偏离工件的距离、焊缝的对中及以焊枪轴线和焊接面垂直为基准各个方向角度的调整。

本实用新型的有益效果在于：1、实现在整个焊接方向上连续、稳定性，减小热影响区和焊后变形，保证被焊接工件的尺寸精度；2、减少因人工因素而引起的焊接缺陷；3、提供精密的焊接动作，得到稳定、可靠、合格的焊缝质量；4、减少焊前的准备时间和焊接时间，大大提高了生产效率；5、焊接实现半自动化，降低工人劳动强度；6、固定的焊接参数和操作流程，提高焊材的利用率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

其中，1-焊接小车，2-焊枪，3-焊枪调节架，4-导轨，5-泵车臂架，6-角铁A，7-角铁B，8-筋板，9-挡位块。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型的实施例。

参照图1，本具体实施方式所述的一种泵车臂架用导轨小车焊接装置，包括焊接小车1，焊枪2，焊枪调节架3和导轨4，两个完全相同的焊接小车1对称设置在泵车臂架5两侧，焊枪2通过焊枪调节架3与焊接小车1相连，焊接小车1底端与导轨4配合连接。

所述的导轨4，包括角铁A6，角铁B7和筋板8，角铁A6通过筋板8与角铁B7连接固定，角铁A6和角铁B7的棱边在同一水平面，并且互相平行，导轨4的宽度和长度均可调节，结构简单，适用性强。