[实用新型]一种罩式炉内罩废气排放装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及带钢生产后处理退火用罩式退火炉设备，具体涉及一种罩式炉内罩废气排放装置。

背景技术

现代冷轧带钢生产在冷轧后为了获得需要的最终性能，冷加工后需要进行热处理，全废氢罩式炉退火工艺是带钢热处理工艺的一种，马钢冷轧罩式退火炉共有48个炉台，每个炉台的公辅介质管道阀组都为原设计，整体进口，现场连接安装。

罩式炉投产后，炉台排放管线被油污堵塞的情况越来越多，特别是在冬季，在炉台垂直下降管最底部盲端的DN80管道，炉台排放管与储油桶之间的DN25连接管道，与平衡阀连接的DN80的弯管，在储油桶尾部连接的DN20的排放阀等部位，经常被凝固的油污堵塞，造成炉台废气无法排放，造成炉膛压力高报警停运，只有组织人员拆开管道清理排放管线，并保持畅通后炉台才能继续生产。

因罩式炉的上道工序是冷轧轧硬卷，在其轧制过程的轧制冷却乳化液（轧制油）与轧制过程中所形成的铁粉所形成的混合物残留在带钢表面，在罩式炉加热退火过程中产生了残碳，并与加热挥发又在管道内凝结的轧制油混合，形成了粘稠的油泥，在管道内凝结、沉积，并越来越多；加之原设计炉台排放管道（DN80管全部）与控制排放的平衡阀及油泥收集桶连接方式、位置易造成油泥在管道中沉集，收集桶容积较小，连接管径也较小等原因；使管道油污堵塞故障很难避免，且弯管部位很难清理干净，造成管道实际内径变小。此类炉台排放管道堵塞不通和保护气体吹扫流量低等故障，已严重影响了罩式炉的正常生产，设备维护上的压力越来越大，也造成了人力物力上的浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种油泥不易堵塞管道，炉台废气排放顺利，保证正常生产秩序的罩式炉内罩废气排放装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

该罩式炉内罩废气排放装置，包括用于收集油泥的储油桶，在所述储油桶上部分别连接废气排入管及废气排放管；在所述废气排放管顶端设有平衡阀，所述平衡阀分别连接废氮排放管及废氢排放管；在所述废氮排放管上设有废氮排放管控制阀，在所述废氢排放管上设有废氢排放管控制阀。

所述储油桶为长650mm、宽350mm及高400mm的长方体。

在储油桶桶身一侧设有油泥排放口，在所述油泥排放口上设有压盖。

所述压盖通过螺栓连接在所述油泥排放口的法兰上，在所述压盖与油泥排放口的法兰之间设有密封垫片。

在所述储油桶底端设有泄压管，在所述泄压管上设有泄压控制阀。

本实用新型的优点在于：该罩式炉内罩废气排放装置，通过改变原炉台排放管线上储油桶的安装形式、位置及容量，改变储油桶与炉台排放管道的连接方式；使得炉台排放出来的油污沉积在足够容量的底部储油桶内，避免了管道弯头的使用，有效减少了管道堵塞情况的发生；油泥不易堵塞管道后，炉台废气排放顺利，显著减少了堵塞而造成的非正常停机现象的发生，保证了正常的生产秩序。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型罩式炉内罩废气排放装置的结构示意图；

上述图中的标记均为：

1、储油桶，2、废气排入管，3、废氮排放管控制阀，4、废氮排放管，5、废氢排放管，6、废氢排放管控制阀，7、平衡阀，8、废气排出总管，9、油泥排放口，10、密封垫片，11、压盖，12、泄压管，13、泄压控制阀。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，箭头A表示废氮废氢气体流入流向，箭头B表示废氢气体流出流向，箭头C表示废氮气体流出流向；该罩式炉内罩废气排放装置，包括用于收集油泥的储油桶1，储油桶1为长650mm、宽350mm及高400mm的长方体，储油桶1由圆形改成容积大的方形桶，储油桶1的容量更大；在储油桶1上部分别连接废气排入管2及废气排放管8，在废气排放管8顶端设有平衡阀7，平衡阀7分别连接废氮排放管4及废氢排放管5；在废氮排放管4上设有废氮排放管控制阀3，在废氢排放管5上设有废氢排放管控制阀6；在储油桶1桶身一侧设有油泥排放口9，在油泥排放口9上设有压盖11；压盖11用螺栓连接在油泥排放口9的法兰上，在压盖11与油泥排放口9法兰之间设有密封垫片10；在储油桶1底端设有泄压管12，在泄压管上设有泄压控制阀13。