[实用新型]全厂火炬管道系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种火炬管道系统，特别是涉及一种全厂工艺管网火炬管道系统。

背景技术

全厂工艺管网火炬管道系统是保证炼油厂紧急泄压的安全系统，它是各炼油装置安全阀泄放或者紧急事故排出的可燃气体管路，此管道系统的顺利运行是厂区安全可靠的保障。由于此管路敷设线路较长，口径较大，且不允许随意设置放空排凝，同时还要保证各装置安全阀较低背压，所以此管路在厂区安全系统设计中是难点及关键点。

由此可见，上述现有的全厂火炬管道系统在结构与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。

发明内容

本实用新型的目的是在提供一种全厂火炬管道系统，其能够保证炼油厂等地安全且平稳的运行。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。本实用新型是一种全厂火炬管道系统，包括主管道及多个分支管道，其中，该全厂火炬管道系统单独敷设在管架顶层，且设计成“π”弯型；该全厂火炬管道系统是分段设计的，并在不同的位置设置有多个分液罐；该分支管道45°顺介质方向自上而下或45°水平方向插入主管道；该分支管道接入主管道的接入点处，采用高强度管卡。

借由上述技术方案，本实用新型全厂火炬管道系统至少具有下列优点及有益效果：本实用新型能够保证炼油厂等地安全且平稳的运行，同时降低投资成本，提高效益。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例,并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新型单独布置在管架顶层且支撑于柱顶的剖面图。

图2为本实用新型的火炬管道的走向平面图。

图3为本实用新型的全厂火炬管道与分液罐的位置示意图。

图4为本实用新型的分液罐的分液示意图。

图5为本实用新型的火炬管道主管道与分支管道的连接详图。

图6为本实用新型的火炬管道主管道与分支管道的另一连接详图。

图7为本实用新型的高强度管卡的位置示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的一种全厂火炬管道系统其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

本实用新型提供的一种全厂火炬管道系统，包括主管道1及多个分支管道2。

参阅图1和图2所示，该全厂火炬管道系统单独敷设在管架顶层(由于全厂火炬管路敷设的较长，图1和图2只示出一部分火炬管道。)，且设计成“π”弯型。一般情况下，全厂火炬管路敷设较长，例如一个500万吨的厂区规模，火炬管道一般长2000米左右。该火炬管道不得出现袋形，而且吹扫时必须考虑热管的热补偿，从图1、图2中可以看出，将火炬管道单独设计在顶层，且被设计成“π”弯吸收热胀时，不会与其他工艺管路10、公用管路11和仪表电气桥架12相碰撞，同时也为电缆、仪表线的铺设和检修留有空间。另外，该全厂火炬管道系统的支撑在柱顶，能够减少结构梁的使用，有效地节约投资，增加结构稳定性。

该全厂火炬管道系统是分段设计的且设置多个分液罐3，这些分液罐3设置于不同的位置。其中，该全厂火炬管道系统全程不得出现袋形且不设排凝，则必须设有坡度管路及坡向火炬分液罐，坡度要求不小于2‰，即i≥2‰。由于全厂火炬管道全程较长，故本实用新型根据全厂平面布置及各排放点的平面位置、高度等，将全程划分为n段，见图3（只示出一部分火炬管道），每段最高点A与分液罐3距离400m左右，这样可以控制最高点A与最低点B的高差约0.8米，而各段之间最高点A相接，坡向段内最低点B，同时在最低点B设置分液罐3。

参见图4，为本实用新型的分液罐的分液示意图。在实际生产中，低点凝液通过管线a进入分液罐3，当分液罐3内液位高度达到一定时，关闭管线a阀门DN50，打开管线b、c和d的阀门DN50和DN20，氮气通过管线c进入分液罐3，而火炬气体通过分液罐顶部的管线d返回火炬总管，分出的凝液由管线b密闭返回污油系统，此方案实施方便，投资较低，且安全灵活，同时方便全厂分多期建设，相互之间火炬线设计不受影响。

同时，参阅图5与图6所示，为火炬管道主管道1与分支管道2的连接详图；其中，该分支管道2以45°顺介质方向自上而下或45°水平方向的方式插入主管道1，这不但可以降低压降，满足各装置安全阀的背压要求，同时可以防止冲击和防止火炬气凝液倒流入分支管道形成液封，而造成局部阻力。