[实用新型]一种自动切管机

说明书

技术领域

本实用新型属于管材切割设备技术领域。具体涉及一种特别适用于矩形管材切割的自动切管机。

背景技术

管料原材料在自动切管机储料分料架上被取料机构自动取到送料轨道，推料系统自动将其向前推进，直到顶到落料架上的定位、定尺机构，定位、定尺机构精确定尺、定位，并发送信号到控制器，切割系统完成自动夹紧和自动切割。切割的每根产品由落料架传到下工序或落入落料架下料箱中。每完成一根管料原料切割，其料尾被推入料尾箱，其中一种情况通过料尾处理器自动推到机下尾料箱中。

现在方管切割主要人工操作切割机切割和半自动切割，两种废品率都较高，且切割的产品精度差，产品一致性差。人工切割，存在工人劳动强度大、环境差、存在安全隐患、切割的产品误差大、锯口大的缺点。半自动切割，存在以下缺点：（1）每根管料原料需人工摆放到送料夹具中，每根管料原料的头部一节还是要人工定位；（2）从切第二节产品开始送料机构采用伺服或液压、气动等动力方式送料，每次送料长度受直线导轨长度限制，不超过500mm，要切割的产品较长时需多次夹紧送进，生产效率和精度受到影响，效率低，重复定位误差大，切割较长产品时需要多次装夹、送进，这样重复装夹、定位、送进累积误差大，切割的产品精度差；（3）每根管料原料切到最后一节不够一个产品长度时，机器不能自动处理，需人工在料尾加装尾棒，尾棒装夹影响生产效率，且不同规格的管料需制作不同规格尾棒，既需要投资，又需要增加管理成本；（4）送料的伺服机构和人工第一节定位，长料重复夹送使用保证不了产品一致性，浪费伺服精度。

国外有公司从送料系统解决定尺、定位来实现全自动切割，既采用伺服电机等动力驱动方式送进，但每根料第一节精度不能保证，造成产品一致性差，有的公司采取每根料切头的方式解决，浪费材料，影响生产效率。国外机的加工规格也有限制。

国内相近行业，如棒料通过冲床下料，采用刚性的，在模具后部定尺、定位，但定位精度差，公差大。制管机采用机械传感器从落料架（既后定尺、定位方式）定尺、定位，精度差，长度尺寸差在10mm以上。电动车、汽车、健身器材、农用车、自行车、型材等切管产品公差必须在1mm,甚至0.5mm以内，才能满足后工序加工要求和整车制造要求。

定尺、定位机构技术现状。人工操作的切割机，定尺、定位采用刚性定位，每切割完成一次，需要人工取出产品，定位精度受人工技术熟练程度、情绪、精力等影响大。其料尾需人工从切割锯下取出，有安全隐患，效率低。

半自动切管机，采用每根管料人工摆放、定位，完成第一节产品切割，后续继续加工是机构按照设定的尺寸送料定尺、定位。因每根料需人工摆放，第一节需人工定尺、定位，生产的产品一致性差；超过送料导轨长度的产品需重复多次夹紧、送进，重复定位误差大。所以以前没有公司很好解决方管全自动切割问题，特别是需切割的产品长度不受限制，并实现全自动、高精度、高效率。主要是与送料系统相配的定尺、定位机构设计。定尺、定位机构既要实现准确、精确定位，还要快速移动，保证产品快速通过，然后又快速复位。国内汽车，电动车，三轮车，健身器材，农用机车，自动车、型材生产需要大量切割机，现有切割机效率低，存在安全隐患，耗材量大，废品率高，工作环境差，工人劳动强度大。下工序实现自动化急需要高精度切割的材料，很多公司买了焊接机器人，因为切割的管材精度不够，不能使用。为实现装备自动化、数字化，促进产业升级，节约材料，改善工人作业环境，提高生产效率，提高产品精度。所以必须设计全自动，可靠的，高效，高精度的自动切割机。

料尾处理。现有自动切管机每完成一根管料原料切割，圆管切割机切割的料尾，因其不够一只产品长度，料已经走出加紧位置，靠自重落到料箱。水平轨道方管自动切管机，每切完一根管料原料，其料尾靠人工处理。不能充分发挥自动机的作用，工人还要经常到切割位处理料尾，影响一人看管机台数量和工作效率，并存在安全隐患。

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述不足之处而提供一种需切割的产品长度不受限制，实现自动分料、自动取料、自动送料、自动夹紧的全自动切管机。