[实用新型]铸铝转子与转轴立式装配用压模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铸铝转子与转轴立式装配用压模。

背景技术

电机转子由铸铝转子和转轴通过热过盈配合工装得到，传统铸铝转子和转轴的热过盈工装大多采用卧式的工装方式进行，即铸铝转子和转轴的轴线分别处于水平内进行工装，这种工装方式虽然操作简单，但其在操作过程中难以保证铸铝转子和转轴的轴线时刻处于平行状态，难以规定的时间内将两者装配完成，容易出现抱死现象，即两者工装不完全，铸铝转子完全冷却后，两者将无法分离后重新进行装配，因此出现大量的废品，使得电机的生产成本增大。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种铸铝转子与转轴立式装配用压模，可实现转轴与铸铝转子的同芯工装，防止出现抱死现象，提高转子工装的成品率。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种铸铝转子与转轴立式装配用压模，其特征在于：包括上、下对应布置的上、下模，所述的上模为一套设在转轴上端的套管构成，套管的内径与转轴上端轴体的外径相一致；所述的下模包括底座以及底座上设置的第一管体，第一管体的内径大于铸铝转子本体内径且第一管体的外径小于铸铝转子端部翅片环的内径，铸铝转子本体的下端端面与第一管体的上端端面相抵靠贴合且两者的轴线相一致。

本实用新型的有益效果在于：通过上述结构的模具，能够对铸铝转子与转轴进行良好的固定，保证铸铝转子与转轴同芯工装，操作时，通过下压上模使得转轴压入铸铝转子内即可，提高转子装配的合格率，提高电机的生产效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型对转轴和铸铝转子进行工装的结构示意图；

图3为转轴的结构示意图；

图4为铸铝转子的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的目的在于提供一种可实现转轴与铸铝转子的轴线相互平行工装，防止出现抱死现象的铸铝转子与转轴立式装配用压模，其采取的方案如图1、2所示，一种铸铝转子与转轴立式装配用压模，包括上、下对应布置的上、下模11、12，所述的上模11为一套设在转轴21上端的套管构成，上模11的内径与转轴21上端轴体的外径相一致；所述的下模12包括底座以及底座上设置的第一管体12a，第一管体12a的内径大于铸铝转子本体22a内径且第一管体12a的外径小于铸铝转子端部翅片环22b的内径，铸铝转子本体22a的下端端面与第一管体12a的上端端面相抵靠贴合且两者的轴线相一致。转轴21两端按照其再电机机壳上的装配位置，可分为转轴前端和转轴后端，转轴前、后端均为台阶轴状结构，其中转轴后端由转轴端部至转轴本体依次为转轴螺纹段21c和用于安装轴承的转轴轴承段21b，以及转轴轴承段21b与转轴本体之间的转轴过渡段21a，具体如图3所示。本实用新型在使用时，优选将转轴前端至于上侧，亦即前述的与上模11相配合的上端。这样在装配时，通过下模12对铸铝转子22的固定和定位，保证转轴21与铸铝转子能够同芯压装，提高转子工装的合格率。由于铸铝转子上的翅片在铸铝转子本体22a两端呈环状布置，因此此处将铸铝转子本体22a两端的翅片看做一个具有内、外径的环状件看待，即上述所述的翅片环22b。

在具体操作时，转轴21压装后在铸铝转子22内的定位极其重要，具体操作时本领域普通技术人员可根据转轴21和铸铝转子22的尺寸，选取相应高度的第一管体12a，使得转轴21装配到位时，转轴21的后端的末部恰好与底座相抵触，从而实现转轴21的定位，本实用新型中优选按照以下方案进行实施，所述的底座为一与第一管体12a同芯布置的第二管体12b构成，所述的第二管体12b的内径介于转轴轴承段21b的外径与转轴过渡段21a的外径之间，所述的转轴轴承段21b和转轴过渡段21a之间的转轴外周壁上的台面21d与第二管体段12b的上端端面相抵靠贴合进行定位。通过台面21d与第二管体段12b的上端端面相抵靠贴合进行定位，避免转轴21的后端末部与底座相接处而造成转轴螺纹段21c的损伤，保护转轴21。

进一步的方案为，所述的第一管体12a与第二管体12b之间为可拆卸式连接。所述上模11的管腔为台阶轴状。第一管体12a与第二管体12b之间为可拆卸式连接，主要是便于更换不同尺寸的第一管体12a，实现对不同型号的转轴21与铸铝转子的工装。

总之，本实用新型，可有效实现转轴与铸铝转子的同芯工装，防止出现抱死现象，提高转子工装的成品率和降低电机的生产成本。