[实用新型]具有液体自循环功能的收渣小车

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金领域镀锌线脱脂液的回用处理，具体地指一种具有液体自循环功能的收渣小车。

背景技术

为保证带钢表面的清洁度，需要在带钢退火或者镀锌前对带钢进行冲洗，去除带钢表面的残油和残铁；带有残油和残铁的脱脂液将使用磁辊过滤装置进行处理，在处理过程中为了便于将油铁混合物从磁辊刮刀上冲刷下来，减轻刮刀的刮削负荷，通常会设置喷淋装置就地取用脱脂液清液对刮削部位进行间歇性冲刷。冲洗后的脱脂液与油铁残渣一起排入到小车中，由于传统的收渣车不具有排水功能，往往油铁残渣并没有收集多少，脱脂液已经将收渣车充满，而排渣区域并无人值守，漫溢的脱脂液往往会污染轧制现场。同时，这部分排出的脱脂液中还含有大量脱脂液或碱液可反复利用，但由于漫溢无法回收使用，提高了现场工序的成本开销。

发明内容

本实用新型的目的就是要克服现有收渣车存在的缺陷，提供一种具有液体自循环功能的收渣小车。

为实现上述目的，本实用新型所设计的具有液体自循环功能的收渣小车，包括车体，其特殊之处在于：所述车体内腔由溢流隔板分隔成集渣区和集液区；所述集渣区上部开口与磁过滤装置的导渣口相连；所述集液区上部开口设置有插入液面的抽液管，所述抽液管的输出端与磁过滤装置的滤液入口相连。

进一步地，所述抽液管上设置有抽液泵，所述集液区上方设置有液位检测装置，所述抽液泵的驱动信号输入端与液位检测装置的控制信号输出端相连。这样，通过液位检测装置监测液位高度，根据液位高度情况，控制抽液泵的开合工作。

进一步地，所述液位检测装置为浮球液位检测装置，包括带随动指针的浮球和液位标尺，所述液位标尺上标记有最高液面位置和最低液面位置。这样，当液位下降到最低液面位置位置时停止排液，当液位上升至最高液面位置时启动抽液泵，进行排液。

进一步地，所述集渣区和集液区的空间体积比为2~3:1。空间体积较大的集渣区用于沉淀积累铁渣，空间体积较小的集液区用于储存溢流的液体。

本实用新型的优点在于：通过增设溢流隔板、液位检测装置和抽液管等装置，实现了收渣车内溢流脱脂液的回收和循环利用。抽取出来的脱脂液经抽液管送至磁过滤装置的滤液入口处再次进行去油除渣处理，最大限度地保证脱脂液不会溢流损失，污染环境。本实用新型简单实用，有效解决了无人值守的轧制现场收渣车中脱脂液的收集、排液及循环利用的问题，防止含油脱脂液现场漫溢，污染环境，并降低生产成本。

附图说明

图1为一种具有液体自循环功能的收渣小车的结构示意图。

图中各部件标号如下：车体1（包括集渣区A、集液区B）、溢流隔板2、磁过滤装置3、导渣口4、抽液管5、抽液泵6、浮球7、液位标尺8（包括最高液面位置8.1、最低液面位置8.2）。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

图中所示的具有液体自循环功能的收渣小车，包括车体1，车体1内腔由溢流隔板2分隔成集渣区A和集液区B，集渣区A和集液区B的空间体积比为2~3:1，空间体积较大的集渣区A用于沉淀积累铁渣，空间体积较小的集液区B用于储存溢流的液体。集渣区A上部开口与磁过滤装置3的导渣口4相连；集液区B上部开口设置有插入液面的抽液管5，抽液管5的输出端与磁过滤装置3的滤液入口相连。抽液管5上设置有抽液泵6，集液区B上方设置有液位检测装置，抽液泵6的驱动信号输入端与液位检测装置的控制信号输出端相连。液位检测装置为浮球液位检测装置，包括带随动指针的浮球7和液位标尺8，液位标尺8上标记有最高液面位置8.1和最低液面位置8.2。

本实用新型工作原理是：磁过滤装置3中的喷淋装置将刮刀上刮削下来的油铁混合物经导渣口4冲刷到收渣车中。收渣车车体1内腔通过溢流隔板2分隔为集渣区A和集液区B。集渣区A用于收集油铁渣和脱脂液的混合液，混合液中较重的铁渣沉淀于集渣区A底部，较轻的脱脂液浮于上层，当脱脂液液面高度超过溢流隔板2时，流入集液区B；集液区B内设有浮球液位检测装置，利用浮球7的浮力作用确定集液区B的液位高度，当集液区B液位高度达到最高液面位置8.1时，启动抽液泵6，将集液区B的脱脂液抽取到磁过滤装置3的脱脂液入口，当保持抽液状态至浮球7降落至最低液面位置8.2时，关闭抽液泵6，并不断重复上述过程。从集液区B抽取的浓液经抽液管5输送至磁过滤装置3的滤液入口进行去油除渣处理。