[实用新型]向心轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承制作技术领域，具体是指一种向心轴承。

背景技术

现有一种申请号为CN201120155375.7，名称为《一种向心球轴承》的中国实用新型专利公开了一种结构，包括内圈，所述内圈外侧设置有外圈，内圈与外圈之间设置有钢球，所述钢球与内圈、外圈的接触部设置有油槽，所述外圈上还设置有与所述油槽相连通的注油孔。该实用新型油槽使得润滑油的流失减少，降低生产成本，润滑效果好；且补充润滑油方便，不需要停止设备，不影响生产。然而，该结构承载力差，当载荷增加时接触应力增加从而增大了轴承疲劳剥落的可能性，同时由于接触应力增大引起轴承的发热，导致轴承的使用寿命降低。因此，有必要对该种向心球轴承的结构特征作进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种摩擦力小、转动灵活且润滑集脂效果好的向心轴承。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：本实施例的向心轴承，包括有外圈、内圈及滚动体，所述滚动体能滚动地置于外圈与内圈之间，其特征在于：所述外圈的内周面上设置有环形凹腔，在所述内圈外周面上设置有环状凹腔，所述滚动体的外部与环形凹腔两点接触而支撑在一起，并在所述滚动体与所述环形凹腔之间形成有集脂沟腔，所述滚动体的内部与环状凹腔两点接触而支撑在一起，并在所述滚动体与所述环状凹腔之间形成有集脂沟道，在轴承受到一定负荷的前提下，轴承钢球的接触应力被接触点分担，每个接触部位的接触应力降低。

作为改进，所述环形凹腔截面的两内壁之间的夹角为60°～135°之间，所述环状凹腔截面两内壁之间的夹角为60°～135°之间，改善轴承在高速运行中摩擦磨损及发热量，提高轴承的使用寿命。

再改进，所述环形凹腔截面与水平之间形成的形状三角形或梯形，便于更好的集脂，并防止泄漏。

再改进，所述环状凹腔截面与水平之间形成的形状为三角形或梯形。

再改进，所述环形凹腔的截面形状为三角形时，三角形的环形凹腔顶部为圆弧形，圆弧形过渡合理，改善集脂结构。

再改进，所述环状凹腔的截面形状为三角形时，三角形环形的凹腔顶部为圆弧形。

再改进，所述滚动体设置于保持架中，所述保持架能活动地设置于外圈与内圈之间，相应地提高滚珠的稳定性，不易发生滚珠轴承“咬死”现象。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：所述向心轴承生产成本低、效率高，滚动体与环形凹腔、环状凹腔的两点接触，接触面小，减少了转动时的摩擦力，并通过抑制预加载荷作用下运转中的摩擦力矩的增加，从而抑制轴承的产热和磨损，同时，改变了现有轴承内圈和外圈上设有的环形凹腔与环状凹腔的截面形状，优化滚动体的受力状况，克服了已有的轴承在转速过高时，滚动体的离心力过大的问题，且便于储存润滑油或集脂，有利于改善滚动体的润滑条件或减小摩擦力，大大提高了本向心轴承的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2中沿A-A线的剖视图；

图4为图1的分解图；

图5为本实用新型另一实施例的立体图；

图6为图5的俯视图；

图7为图6中沿B-B线的剖视图；

图8为图5的分解图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至8所示，本实施例的向心轴承，包括有外圈2、内圈1及滚动体3，所述滚动体3能滚动地置于外圈2与内圈1之间，其特征在于：所述外圈2的内周面上设置有环形凹腔，在所述内圈1外周面上设置有环状凹腔，所述滚动体3的外部与环形凹腔两点接触而支撑在一起，并在所述滚动体3与所述环形凹腔之间形成有集脂沟腔，所述滚动体3的内部与环状凹腔两点接触而支撑在一起，并在所述滚动体3与所述环状凹腔之间形成有集脂沟道。

所述环形凹腔截面的两内壁之间的夹角a为60°～135°之间，优选90°，所述环状凹腔截面两内壁之间的夹角b为60°～135°之间，优选90°。所述环形凹腔截面与水平之间形成的形状优选为三角形或梯形，所述环状凹腔截面与水平之间形成的形状优选为三角形或梯形。其中，所述环形凹腔的截面形状为三角形时，三角形的环形凹腔顶部优选为圆弧形的过渡，所述环状凹腔的截面形状为三角形时，三角形环形的凹腔顶部优选为圆弧形的过渡。所述滚动体3可以设置于保持架4中，所述保持架4能活动地设置于外圈与内圈之间。优选设置轴承盖5。

本实用新型的实施原理：通过对滚动体的受力分析可知，该轴承在受到同等载荷时，滚动体的每个接触点受到的径向力均小于现有球轴承中滚动体所受到的径向力，这种轴承还能承受轴向力，同时由于在滚动体和环形滚道之间存有的沟道，便于储存润滑油或集脂，有利于改善滚动体的润滑条件或减小摩擦力，从而能提高轴承的使用寿命。