[实用新型]轧钢厂轧机主传动轴

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械设备传动，尤其涉及一种轧钢厂轧机主传动轴。

背景技术

对于钢铁生产线，尽最大可能地释放产能降低维护成本是企业重中之重，因为它直接关系到企业的利润。热轧厂亦不例外，特别是对于生产硅钢等特种高性能钢的厂矿而言，如何提高轧制节奏降低维护成本显得分外重要。

提高轧制节奏就是要尽最大限度地减少正常生产以外的时间（如换辊、设备检修、故障处理等等）。现在大多数主传动轴润滑工作原理是：润滑油通过给油环进入主传动轴内部给油孔，润滑油通过主传动轴两端的阻尼孔进入齿头部位进行弧形齿润滑，润滑后的润滑油分别流出主传动轴，其传动侧润滑油流入接油盘，操作侧润滑油流入回油环，回油环润滑油通过管道流回油箱。参见图1、图2和图3，现在所有轧钢厂精轧机的主传动都采用两根弧形齿万向轴传动，两根主传动轴1分别驱动上下工作辊转动，主传动轴1大多都采用润滑油（稀油）润滑方式，因为该主传动轴1（万向轴）在传动过程中会大量发热，润滑油循环供油可减少发热和带走大量热量。弧形齿位于主传动轴两端，润滑油在主传动轴中部由给油环2供油。传动侧润滑油润滑完成润滑后直接回到接油盘3由回油管4返回油箱。工作侧润滑油由于现场冷却水及轧钢产生的氧化铁皮较多不能直接用接油盘接油，所以几乎所有主传动轴工作侧回油都采用回油环5回油方式（老式传动轴采用干油润滑）。回油环5是一个安装在主传动轴1上的不与主传动轴1一起转动部件，它由回油环轴承6、轴承座、回油环壳体等组成。为解决回油环5的相对静止还设计安装有连接杆7。在实际工作中连接杆7及回油环轴承6经常损坏，严重威胁生产的正常进行，每次更换主传动轴1需要用时8小时左右。且备件费用非常高（一个回油环轴承6需要11万多）。在我厂开工5年多的时间里更换回油环轴承16套，连接杆14套，连接杆铜套80多个。因此，我们有必要对轧钢厂轧机主传动轴进行改进，以降低生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能降低生产成本的轧钢厂轧机主传动轴。

本实用新型所采用的技术方案是：一种轧钢厂轧机主传动轴,它包括有主轴本体，所述的主轴本体的内腔内设有配油轴，配油轴的两端安装有以平衡主轴两端润滑油流量的节流装置；所述的配油轴包括带供油油道的操作侧配油轴、连接管、带供油油道的传动侧配油轴，操作侧配油轴的供油油道、连接管和传动侧配油轴的供油油道形成供油通道；所述的供油通道与主轴本体和配油轴上的供油孔相连通；润滑油从主轴本体和配油轴上的供油孔进入配油轴的供油通道同时向主轴本体传动侧和主轴本体操作侧的弧形齿供油，然后主轴本体操作侧的润滑油通过主轴本体内壁与配油轴外壁间的间隙回到主轴本体传动侧，与主轴本体传动侧的润滑油一起流入接油盘，接油盘的润滑油通过回油管流回油箱。

按上述方案，所述的传动侧配油轴上   设有与供油通道错开的回油油道，该回油油道分别与配油轴上的回油进油口和回油出油口相连通，所述的回油进油口和回油出油口分别位于配油轴上的供油孔的两侧；所述的供油孔的两侧设有密封圈。

按上述方案，所述的操作侧配油轴上设有增加回油面积的凹槽。

按上述方案，所述的节流装置上设有外螺纹，且节流装置的节流孔小于配油轴的供油油道。

润滑油通过给油环供油孔进入主轴本体内部，在配油轴的作用下润滑油进入配油轴内部，润滑油从配油轴的供油通道内同时向操作侧、传动轴弧形齿供油；操作侧润滑油经过润滑后直接通过主轴本体内壁与配油轴外壁的间隙回到传动侧，与传动侧润滑油一起流入接油盘，再通过管道流回油箱。

本实用新型的关键是配油轴的设计，它不但要完成供油还要完成回油。使供油、回油在轴体内分开，且反方向流动完成主轴的润滑。配油轴设有相互错开的供油油道和回油油道，油道通过密封相互隔离，使供油和回油同时进行。

本实用新型与以往的主传动轴相比去掉回油环，去掉容易出故障的轴承，去掉回油环连接杆，从而减低了生产成本；在操作侧配油轴上设有凹槽、在操作侧配油轴和传动侧配油轴之间通过连接管连接，都是为了增加回油面积，润滑作用效果好。

附图说明

图1是现有轧钢厂轧机主传动轴的结构示意图。

图2是图1中的A-A剖视图。

图3是图1中的B-B剖视图。

图4是本实用新型轧钢厂轧机主传动轴的结构示意图。

图5是图4中的I的放大图。

图6是配油轴的结构示意图。

图7是节流装置的结构示意图。

图8是节流装置的侧视图。