[实用新型]双向电动扳手装卸器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电动扳手装卸器。

背景技术

电动扳手卸装螺栓效率高，其在电力施工中为常用的电动工具。为匹配不同的直径的螺栓，电动扳手的套筒需要经常更换，工用中常出现套筒与套头衔接过紧的现象。电力施工中，很多工作需要高处作业；卸下套筒需要克服筒壁与套头巨大的摩擦力，常需要两人才能完成，一人用虎口钳钳住套筒，而另一人抓住电动扳手，两人一起反方向用力拉才能使套筒脱离电动扳手，易造成斗臂车摇晃，甚至脱落，增加了安全隐患，限制电动扳手在高处作业，并影响带电作业效率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供双向电动扳手装卸器，以达到方便拆卸套筒的目的。为此，本实用新型采取以下技术方案。

双向电动扳手装卸器，其特征在于：包括竖向设置的固定板、斜向设置的第一卸板、垂直于固定板的第二卸板、位于第一、第二卸板下方的底板；所述的第一卸板、第二卸板上均开设“U”形卡槽。电动扳手的轴颈放于装卸器的U形卡槽中，而套筒放于套筒容纳腔中，将电动扳手一拉，套筒便与电动扳手脱离，套筒自然落于底板上，本技术方案设有两块卸板使用方便、灵活。装卸器可通过夹件将固定板固定在斗臂车的围栏上。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型还包括以下附加技术特征。

所述的第一卸板与固定板之间通过第一侧板连接，所述的第二卸板与第一卸板之间设第二侧板相连，第二卸板与固定板之间设第三侧板；所述的第一侧板、第二侧板、第三侧板竖向垂直设于固定板的前平面上；所述的第一侧板、第二侧板为直角梯形板，其顶部长度小于底部长度，第一侧板、第二侧板的斜边与第一卸板焊接使第一卸板的卡槽开口斜向上设置；所述的第二侧板、第三侧板的顶面与第二卸板焊接，第二卸板的 “U”形卡槽开口向前。卡槽开口向前、卡槽开口斜向上，方便电动扳手轴颈的放入，两种卡槽方向，使用更为灵活，以满足不同的使用要求。

第一侧板的下端向右弯折延伸形成底板，底板的右端与第三侧板相平；所述的固定板长于底板，固定板的左右端均位于第一侧板和第三侧板的外侧。固定板长于底板，有利于固定板的夹持。

所述的底板右端设有向上凸起的侧挡板，底板的前端设有前挡板，所述的前挡板与第一、第二卸板之间留有套筒取放缺口。套筒取放缺口的设置用于套筒的取放。

所述的底板右端向上弯折形成侧挡板，所述的前挡板焊接在底板及侧挡板的前端面。侧挡板和前挡板的设置，防止套筒的掉落。

所述的第一卸板与固定板呈45度角。卸板的斜向设置有利于操作者使力，同时也能避免用力过大而导致操作者急速后退与斗臂车的围栏相撞，而造成晃动。

有益效果：装卸方便，一人便可完成，结构简单，套筒拆卸时，套筒自然落于底板上，避免掉落，提高工作安全性、可靠性。两块卸板使用方便、灵活。 

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图中：1-固定板；2-第一卸板；3-第二卸板；4-底板；5-卡槽；6-第一侧板；7-第二侧板；8-第三侧板；9-侧挡板；10-前挡板；11-套筒取放缺口。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

如图1所示，本实用新型包括竖向设置的固定板1、斜向设置的第一卸板2、垂直于固定板1的第二卸板3、位于第一、第二卸板2、3下方的底板4；第一卸板2、第二卸板3上均开设“U”形卡槽5。第一卸板2与固定板1之间通过第一侧板6连接，第二卸板3与第一卸板2之间设第二侧板7相连，第二卸板3与固定板1之间设第三侧板8；第一侧板6、第二侧板7、第三侧板8竖向垂直设于固定板1的前平面上；第一侧板6、第二侧板7为直角梯形板，其顶部长度小于底部长度，第一侧板6、第二侧板7的斜边与第一卸板2焊接使第一卸板2的卡槽5开口斜向上设置；第二侧板7、第三侧板8的顶面与第二卸板3焊接，第二卸板3的 “U”形卡槽5开口向前。第一侧板6的下端向右弯折延伸形成底板4，底板4的右端与第三侧板8相平；固定板1长于底板4，固定板1的左右端均位于第一侧板6和第三侧板8的外侧。底板4右端设有向上凸起的侧挡板9，底板4的前端设有前挡板10，前挡板10与第一、第二卸板3之间留有套筒取放缺口11。底板4右端向上弯折形成侧挡板9，前挡板10焊接在底板4及侧挡板9的前端面。在本实施例中第一卸板2与固定板1呈45度角。

以上图1所示的双向电动扳手装卸器是本实用新型的具体实施例，已经体现出本实用新型实质性特点和进步，可根据实际的使用需要，在本实用新型的启示下，对其进行形状、结构等方面的等同修改，均在本方案的保护范围之列。