[实用新型]新型单缸机试验装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种试验装置，特别是涉及一种新型单缸机试验装置。

背景技术

单缸机试验装置是指在试制多缸发动机之前先试制的与多缸发动机除缸数不同外其它参数相同的单缸发动机。单缸机试验装置的试制可以大大缩短发动机的设计试制周期、节约设计试制成本、减少设计试制人员的工作量。在针对不同机型的试验开发时，单缸机试验装置的配置以及具体研究内容变化很大。目前，针对不同机型，单缸机试验装置一直遵循着这样的研制方法：从头开始单独进行单缸机试验装置的构想、设计、结构验证、机械加工以及装配，用这样的方法最终常常能够满足某一具体机型的研发需求，若开发不同类型的新机型，则必须另外研制开发新的单缸机试验装置，因此开发成本高，研制周期长。

图1为现有的一种单缸机试验装置的结构示意图，如图1所示，现有的单缸机试验装置的机体1为整体式结构，气缸、燃油凸轮轴2和进排气凸轮轴3及曲轴都安装在机体1中，当需要进行新机型开发时，整个机体1需重新研制。另外，无法对燃油凸轮轴2和进排气凸轮轴3的传动机构进行灵活调整，在进行多方案试验或新机型开发时，需要更换整个传动机构，因此现有的单缸机试验装置开发成本高，研制周期长。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可方便地进行拆装更换的新型单缸机试验装置，以减少整机开发成本，缩短研制周期。

本实用新型提供的新型单缸机试验装置包括气缸、位于所述气缸内的活塞、与所述活塞相连的连杆、与所述连杆相连的曲轴、传动机构以及与所述曲轴通过所述传动机构相连的凸轮轴，还包括气缸体、曲轴箱体及凸轮轴箱，所述气缸安装于所述气缸体中，所述凸轮轴安装于所述凸轮轴箱中，所述曲轴安装于所述曲轴箱体中；所述气缸体与所述曲轴箱体通过第一连接件相连接，所述凸轮轴箱与所述气缸体通过第二连接件相连接；所述传动机构包括凸轮轴传动齿轮、第一惰轮、第二惰轮及曲轴齿轮，所述凸轮轴传动齿轮、所述第一惰轮、所述第二惰轮及所述曲轴齿轮依次啮合；所述凸轮轴传动齿轮及所述第一惰轮安装于所述气缸体中，所述第二惰轮及所述曲轴齿轮安装于所述曲轴箱体中。

由于机体结构采用模块化设计，机体的气缸体与气缸直径相关，而曲轴箱体则与气缸直径无关，因此调整气缸直径时仅需更换气缸体部分。独立的凸轮轴箱结构使得在进行凸轮轴多方案试验时，仅需更换凸轮轴箱，模块化的设计还可灵活布置凸轮轴的位置，可方便进行不同配气机构的试验。传动机构的设计采用了柔性可调传动系统设计，在针对不同机型变换时，凸轮轴传动齿轮及所述第一惰轮可与气缸体同时更换，因此可以实现对传动机构的灵活调整，在进行多方案试验或新机型开发时无需对其进行重新研制。

在本实用新型一较佳实施例中，所述第一连接件为螺栓，所述第二连接件为螺钉。

本实用新型所提供的单缸机试验装置不仅结构紧凑、布置简单、拆装方便，而且只需更换少量零部件便可快速完成不同缸径、不同行程单缸机试验装置改造并形成试验能力，极大地减少了整机开发成本，提高了试验室及试验室辅助系统的利用效率，并缩短了研制周期。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1为现有的一种单缸机试验装置的结构示意图。

图2为本实用新型的较佳实施例中的一种单缸机试验装置的结构示意图。

图3为图2所示的单缸机试验装置中的传动机构的结构示意图。

具体实施方式

图2及图3示出了本实用新型提供的单缸机试验装置的一个较佳实施例。

如图2及图3所示，本实用新型的较佳实施例中的一种单缸机试验装置100采用模块化设计，机体主要由气缸盖101、进排气凸轮轴箱102、燃油凸轮轴箱103、气缸体104、曲轴箱体105及机座106组成，主要部件包括活塞110、气缸111、气缸套112、连杆113、曲轴114、主轴承盖115、进排气凸轮轴116、燃油凸轮轴117、质量平衡系统118以及传动机构120。

气缸111外侧套装气缸套112，并与其一同安装在气缸体104中，连杆113的两端分别与活塞110及曲轴114相连接，活塞110在气缸111中作循环往复运动。进排气凸轮轴116、燃油凸轮轴117与曲轴114通过传动机构120相连接。进排气凸轮轴116和燃油凸轮轴117分别安装于进排气凸轮轴箱102和燃油凸轮轴箱103中，曲轴114安装于曲轴箱体105中。