[实用新型]钻削海洋石油导管接头防旋孔夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于机械切削加工的夹具，特别是一种用于钻削海洋石油导管接头防旋孔夹具。 

背景技术

海洋石油导管接头安装位置在水下，长时间受海浪冲击，为防止连接松动造成泄漏事故，特在海洋石油导管接头外壁上设有径向防旋孔。因海洋石油导管接头属于大口径薄壁管构件，管外壁刚性稍差，在曲面外壁上直接钻削防旋孔除定位难，加工效率差外，钻孔的准确性也较差。本行业生产线中普遍采用套管式钻模作为钻削防旋孔的钻具，尽管套管式钻模结构简单、实用，完全可以克服上述问题，能够准确定位，高效加工。但是，套管式钻模体积大、重量重，批量生产过程中频繁装卸必然加大操作工的劳动强度。 

实用新型内容

本实用新型主要针对现有技术的不足，提出一种结构简单、安装方便、体积小、重量轻、定位可靠的钻削海洋石油导管接头防旋孔夹具。 

本实用新型通过下述技术方案实现技术目标。 

一种钻削海洋石油导管接头防旋孔夹具，它包括主板、顶块、模板和螺栓。其改进之处在于：所述主板为平板构件，立置的主板以平面依托钻床工作台垂直面，朝外的板面上设有外凸台肩与工件内孔配合定位，在主板顶边居中连接朝外板面悬臂伸出的顶块。所述顶块板面中部设有通孔定位安装螺栓，顶板底面与工件最大直径外壁之间的间隙等于模板主体厚度。所述模板为长条弧形板块，内壁与工件最大直径外壁配合，两者曲率半径相等，板面长度方向一端内壁顺两边沿设有一段朝内折弯的内钩，在有内钩的一端板面上，定位设置钻削工件防旋孔的钻模套及工艺孔的钻模套，板面另一端中部设有与顶块上的通孔配套的螺纹孔，从顶板穿入的螺栓连接模板，构成对工件最大直径外壁径向钻孔的定位结构。 

上述结构中，模板一端的内钩卡位厚度等于工件最大直径外壁的厚度，两者间隙配合便于装卸。 

本实用新型与现有技术相比，具有以下积极效果： 

1、台肩定位结构简单，定位准确，装卸容易；

2、在定位条件下钻孔，钻削质量稳定，生产效率高。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。 

图2是图1中的模板结构放大示意图。 

具体实施方式

下面根据附图并结合实施例，对本实用新型作进一步说明。 

图1所示的钻削海洋石油导管接头防旋孔夹具，该夹具依附在钻床工作台垂直面，它包括主板1、顶块2、模板3和螺栓4。所述主板1为平板构件，是夹具的主体。立置的主板1以平面依托钻床工作台垂直面，朝外的板面上设有外凸台肩与工件5内孔配合定位，在主板1顶边居中连接朝外板面悬臂伸出的顶块2。所述顶块2板面中部设有通孔定位安装螺栓4，顶板2底面与工件5最大直径外壁之间的间隙等于模板3主体厚度。所述模板3为长条弧形板块，内壁与工件5最大直径外壁配合，两者曲率半径相等。模板3长度方向的一端内壁顺两边沿设有一段朝内折弯的内钩3.2，内钩3.2与内壁之间形成的卡位槽等于工件5最大直径外壁的厚度，两者间隙配合。在有内钩3.2的一端板面上，定位设置钻削工件5防旋孔的钻模套3.1及工艺孔的钻模套3.3，板面另一端中部设有与顶块2上的通孔配套的螺纹孔，从顶板2穿入的螺栓4连接模板3，构成对工件5最大直径外壁径向钻孔的定位结构。 

本实施例用于钻削DN800海洋石油导管接头防旋孔，该工件5的内孔尺寸为Ф30mm，主板1朝外板面上配备的台肩尺寸为Ф800mm。工件5最大直径外壁厚12mm，模板3设置的卡位槽同样为12mm，为了便于模板3装卸，两者为间隙配合。钻削前先将工件5安装到主板1上，在工件5与顶块2之间塞入模板3，模板3以卡位槽止位，然后将螺栓4从顶块2的通孔插入定位连接模板3，钻床依据模板3预置的钻模套3.1钻削防旋孔，依据钻模套3.2钻削工艺孔。本实用新型结构简单，装卸容易，定位准确，钻孔质量好，生产效率高。