[实用新型]进气管端部自动去毛刺装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械零件加工领域，特别涉及一种进气管端部自动去毛刺装置。

背景技术

机械零件在加工制造过程中产生的毛刺，对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响。而且随着近年来国内外工业生产能力和各高精尖产业的迅猛发展，对于生产出的金属零件的去毛刺工艺的要求也越来越高，使去毛刺技术得到了普遍重视，去毛刺工艺也得到了迅速的发展，很多产业的去毛刺工艺已经从简单的手工作业向机械化、自动化、智能化方向发展。但问题在于，对某些异形管件来说如进气管，去除其两端面的毛刺很难通过自动化的手段进行去除，通常只能人工在砂轮机上分别对进气管的两端面进行打磨来实现毛刺的去除，不但劳动强度大、费时费力，且工作环境较为恶劣，成本较高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种应用于异形管件的生产效率高、能有效降低生产成本的进气管端部自动去毛刺装置。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种进气管端部自动去毛刺装置，包括控制箱、转盘、用于驱动转盘沿水平方向间歇转动的驱动装置、沿周向间隔设置于转盘上的多个与工件相配的仿形夹具、用于锁紧工件的锁紧装置、自动落料机构和间隔设置于转盘周边的两个用于安装毛刷的动力头，两动力头分别为斜向安装于第一支架上第一动力头及竖向安装于第二支架上的第二动力头；所述的驱动装置与所述的控制箱电连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该进气管端部自动去毛刺装置包括控制箱、转盘、用于驱动转盘沿水平方向间歇转动的驱动装置、沿周向间隔设置于转盘上的多个与工件相配的仿形夹具、用用于锁紧工件的锁紧装置、自动落料机构和间隔设置于转盘周边的两个用于安装毛刷的动力头。工作时，工人安装完工件，并通过锁紧装置加紧工件，通过驱动装置带动转盘转动从而带动工件到不同的工位上，分别通过第一动力头和第二动力头上的毛刷对工件的两端面进行去除毛刺。该自动端面毛刺去除装置可应用于异形管件、生产效率高、能有效降低生产成本，且大大改善了工人的工作环境。

附图说明

图1本实用新型进气管端部自动去毛刺装置的结构示意图。

图1中：1主电机、2转盘、3分割器、4.1压块、4.2压杆、4.3拉杆、4.4驱动杆、4.5大力钳、4.6手柄、4.7弹簧、5仿形夹具、6第一动力头、6.1第一支架、7第二动力头、7.1第二支架、8立柱、9横杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步描述。

如图1所示，一种进气管端部自动去毛刺装置，包括控制箱、转盘2、用于驱动转盘2沿水平方向间歇转动的驱动装置、沿周向间隔设置于转盘2上的多个与工件相配的仿形夹具5、用于锁紧工件的锁紧装置、自动落料机构和间隔设置于转盘2周边的两个用于安装毛刷的动力头，两动力头分别为斜向安装于第一支架6.1上的第一动力头6及竖向安装于第二支架7.1上的第二动力头7；所述的驱动装置与所述的控制箱电连接。

所述的驱动装置包括主电机1、与主电机1相连接的减速机和分割器3，所述的分割器3的输入轴与减速机的输出端相连接，且所述的转盘2的中心孔套合安装于分割器3的输出轴上。

所述的锁紧装置包括固定于安装板上的大力钳4.5、下端与大力钳4.5相连接的驱动杆4.4、分别对称设置于工件两侧的两个压块4.1、两根压杆4.2及两根拉杆4.3，每个压块4.1均设有用于与工件的形状相配的夹持面，每根压杆4.2的上端与压块4.1相铰接，每根压杆4.2的中下部与大力钳4.5可转动连接，每根压杆4.2的下端均与拉杆4.3相铰接，且两根拉杆4.3的下端均与驱动杆的上端相铰接；大力钳4.5的手柄4.6上安装有弹簧4.7，所述的转盘2上设有竖向设置的导环10，所述的导环10上设有用于与大力钳4.5的手柄4.6相配合的弧形凹槽10.1。

所述的自动落料机构由竖直安装于转盘2上的立柱8横向设于立柱8上的横杆9组成，所述的横杆9的安装高度比仿形夹具5的上表面高5-10mm；且所述的立柱8设于靠近导环10处。

该进气管端部自动去毛刺装置的工作步骤为：

1、工人将待加工的工件放入仿形夹具5中同时利用锁紧装置锁紧工件。

2、主电机1带动分割器3起动，并带动转盘2及其上面的装置一起旋转，当转盘2旋转到导环10较高的位置时，导环顶起大力钳4.5的手柄4.6，使大力钳4.5顶出并锁紧，驱动杆4.4向上顶并带动压杆4.2的一端向下摆，使压块4.1压紧工件，使工件锁紧。