[实用新型]双流道整体砂芯的芯盒

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸件砂芯的模具，尤其涉及一种双流道整体砂芯的芯盒，属于机械铸造领域。 

背景技术

随着汽车制造业的高速发展，更大的功率、更少的碳排放、更小的噪音和更小的油耗的增压器产品正在被不断研发出来。故根据增压器的设计要求，作为增压器的涡轮壳内腔结构进气道分为大涡轮流道、小涡轮流道，并汇集成单个出气道的结构。 

如图1—图3所示，现有的芯盒结构包括:静模1、动模2、大涡轮流道型腔3、小涡轮流道型腔4，按照现有的铸造设计工艺，其中，静模1和动模2的内部分别设有一个大涡轮流道型腔3、小涡轮流道型腔4，且在大涡轮流道型腔3、小涡轮流道型腔4上分别设有射砂口(31，41)，静模1、动模2相互对应扣合在一起构成一整体芯盒。 

上述芯盒的具体制芯过程:在PLC可编程序控制器的设定控制下，芯盒被加热到230度左右，然后，经过合模、射砂、固化、翻转倒砂、开模，顶出砂芯后，便完成一个制芯循环。分别制出大涡轮流道砂芯5及小涡轮流道砂芯6。然后，将大涡轮流道砂芯5、小涡轮流道砂芯6毛边修整后，通过大涡轮流道砂芯5、小涡轮流道砂芯6定位芯头，由人工组合在一起，以形成整体砂芯，这样，便完成了一个整体砂芯组芯工序过程。由于人工组芯所造成的误差，不仅不能完全保证设计的尺寸精度、影响了生产效率;而且，分开的大涡轮流道砂芯5及小涡轮流道砂芯6强度不足，当铁水浇注时，极易导致砂芯变形，达不到客户产品的设计尺寸要求。 

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种双流道整体砂芯的芯盒，其在制芯过程中，先在静模中放入数个活块，并经过合模、射砂、固化、翻转倒砂的工序过程;开模时，在气缸的带动下，先将两侧抽块抽出;在开模、顶出双流道整体砂芯后，再取出砂芯，然后，再将数个活块依次取出，便完成一个双流道整体砂芯的制芯过程;省去了人工组芯工序过程，提高了生产效率，改善了整体砂芯的强度;而且，使砂芯在铁水浇注时不易产生变形，保证了产品的尺寸精度。 

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的: 

一种双流道整体砂芯的芯盒，包括:静模、动模，静模和动模的内部分别设有一个大涡轮流道型腔、小涡轮流道型腔，且在大涡轮流道型腔、小涡轮流道型腔上分别设有射砂口;其特征在于:该静模两侧各安装有一气缸，且两个气缸分别与各自的抽块相连;在涡流的舌部位置上放置有数个活块，静模、动模相互对应扣合在一起构成一整体芯盒。 

所述抽块上各安装有数个用来控制高度的抽块挡板，且在两侧气缸与抽块连接的水平方向上，各安装有数个限位块。 

所述数个活块分别通过一矩形的定位芯头定位固定。 

本实用新型的有益效果:本实用新型由于采用上述技术方案，其在制芯过程中，先在静模中放入数个活块，并经过合模、射砂、固化、翻转倒砂的工序过程;开模时，在气缸的带动下，先将两侧抽块抽出;在开模、顶出双流道整体砂芯后，再取出砂芯，然后，再将数个活块依次取出，便完成一个双流道整体砂芯的制芯过程;不仅省去了人工组芯工序过程，提高了生产效率及整体砂芯的强度;而且，使砂芯在铁水浇注时不易产生变形，保证了产品的尺寸精度。 

附图说明:

图1为现有技术静模结构示意图。 

图2为现有技术动模结构示意图。 

图3为现有技术砂芯结构示意图。 

图4为本实用新型双流道整体砂芯静模结构示意图。 

图5为本实用新型双流道整体砂芯动模结构示意图。 

图6为本实用新型带活块12、13、14双流道整体砂芯示意图。 

图7A为本实用新型活块12、13、14放大结构示意图。 

图7B为本实用新型活块12、13、14安装示意图。 

图8为本实用新型活块13放入顺序示意图。 

图9为本实用新型活块12放入顺序示意图。 

图10为本实用新型活块14放入顺序示意图。 

图中主要标号说明: 

1.静模、2.动模、3.大涡轮流道型腔、31.射砂口、4.小涡轮流道型腔、41.射砂口、5.大涡轮流道砂芯、6.小涡轮流道砂芯、7.整体流道型腔、8.双流道整体砂芯、9.抽块压板、10.限位块、11.抽块一、12.活块一、121、定位芯头、13.活块二、131.定位芯头、14.活块三、141.定位芯头、15.抽块二、16.气缸、17.射砂口、18.舌部。 

具体实施方式