[实用新型]一种液压执行元件伺服泵控液压控制系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压执行元件液压控制系统，具体说是一种液压执行元件伺服泵控液压控制系统。在这种卸荷方式下，消除液压换向冲击，液压控制系统平稳运行。

背景技术

液压执行元件，现有液压控制系统，其控制方式均采用阀控方式，利用电磁换向阀、调速阀和节流阀控制执行元件的工作。存在能量损耗大，系统易发热，效率低，响应速度慢等缺点。阀控液压控制系统是利用调节卸荷距离（油腔向上运行一段距离）方式，使上腔平稳卸荷，由于执行元件面积比较大（可达12：1），上下腔排油和进油流量相差很大，而泵的排量是一定的，平稳卸荷难以控制，至使系统工作不正常。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题，在于克服现有阀控技术存在的缺陷，提出了一种液压执行元件伺服泵控液压控制系统，将原来的节流调速原理，能量损耗大，系统易发热，效率低等缺点抛弃，利用容积调速，节能环保，同步精度高，响应快。

本实用新型一种液压执行元件伺服泵控液压控制系统，包括液压执行元件、方向阀、第一单向阀、第二单向阀和第三单向阀、液压执行元件上腔常闭型充液阀、蓄能器和双向泵及油箱；其特征是：所述双向泵由伺服电机带动变速正反转；双向泵的一个油口通过下腔油路接液压执行元件的下腔，在下腔油路上并联蓄能器，下腔油路经第一单向阀接油箱；双向泵的另一个油口通过上腔油路接液压执行元件的上腔，上腔油路上引出一油路，依次串联第三单向阀和方向阀后接至液压执行元件上腔常闭型充液阀，同时引出另一油路经第二单向阀接油箱。

本实用新型液压执行元件伺服泵控液压控制系统，为半闭式油路系统，油泵吸油口从执行元件一腔吸入液压油，而泵排出的油全部进入执行元件另一腔。由于执行元件面积相差较大，使得泵的吸油流量和排油流量也相应出现较大差异。在泵排出的流量大于吸油侧流量时，吸油侧会通过单向阀补油，达到进出油平衡，而在吸油流量大于排出侧执行元件所需要的流量时，系统压力会发生异常（压力会彪升），使系统运行不正常，为此在执行元件下腔与油泵之间增加一适当容量的蓄能器，让多余的油进入蓄能器，这样我们就很容易解决执行元件的面积比较大，吸排油流量不一致的实际问题，推广到其他应用上使卸荷调节变得方便容易，系统工作可靠、正常。本实用新型是利用伺服电机慢速反转，解决卸荷和平衡的问题。

附图说明

    图1是本实用新型液压执行元件伺服泵控液压控制系统的液压原理图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，液压执行元件伺服泵控液压控制系统，包括液压执行元件10、方向阀30、第一单向阀110、第二单向阀100和第三单向阀40、液压执行元件上腔常闭型充液阀20、蓄能器70和双向泵80及油箱。所述双向泵由伺服电机90带动变速正反转。双向泵的一个油口通过下腔油路接液压执行元件的下腔，在下腔油路上并联蓄能器，下腔油路经第一单向阀接油箱；双向泵的另一个油口通过上腔油路接液压执行元件的上腔。上腔油路上引出一油路，依次串联第三单向阀和方向阀后接至液压执行元件上腔常闭型充液阀，同时引出另一油路经第二单向阀接油箱。图中，标记50、60为压力阀。

   原理说明（参照图1）

1、快下：伺服电机90带动双向泵80变速正转，液压执行元件10下腔油液流入双向泵80的吸油腔，另一路油液通过第一单向阀100从油箱流入双向泵80的吸油腔，双向泵80输出油液，一路经单向阀40、换向阀30，将充液阀（20）打开，油液从充液阀20进入执行元件10上腔，另一路油液进入执行元件10上腔，执行元件10快速向下。

2、工进、保压：伺服电机90带动双向泵80变速正转，液压执行元件10下腔油液流入双向泵80的吸油腔，另一路油液通过第一单向阀110从油箱流入双向泵80的吸油腔，此时换向阀30得电，充液阀20关闭，双向泵80输出油液进入执行元件10上腔，执行元件10向下工进，执行元件10接触到负载时，系统压力升高至要求压力，当执行元件10运行到极限位置时进行保压。

3、卸荷：伺服电机90带动双向泵80慢速反转，换向阀30得电，充液阀20关闭，双向泵80从液压执行元件10上腔吸油，向液压执行元件10下腔供油，滑块缓慢上行，液压执行元件10上腔的压力通过双向泵10反转卸荷，此时，双向泵80从执行元件10上腔吸油流量大，双向泵80排出要求的打油流量亦大，而执行元件10下腔所需要的油量少，多余的油由蓄能器70处理，从而很方便调节伺服电机90转速实现平稳卸荷。

4、返程：伺服电机90带动双向泵80快速反转，双向泵80输出油液，经第三单向阀40、换向阀30，将充液阀20打开，执行元件10上腔的油液通过充液阀20一部分回油箱，另一部分回到双向泵80的吸油口，双向泵80排出油液进入执行元件10下腔，执行元件10快速向上返程。