[实用新型]一种节能型生产超细碳酸钙的碳化反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及合成超细碳酸钙设备制造技术，尤其涉及一种节能型生产超细碳酸钙的碳化反应器。

技术背景

现有技术中用于合成超细碳酸钙的设备主要是间歇鼓泡式搅拌反应器，该反应器设备结构简单，在碳化时窑气从底部进入，通过机械搅拌使气液混合均匀生成超细碳酸钙，但这种设备反应时需要机械搅拌，能耗高，工艺条件较难控制，产品粒径分布不均匀。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种合成的超细碳酸钙产品粒径分布均匀且合成过程中不需要机械搅拌，碳化时能耗低，工艺条件易于控制的一种节能型生产超细碳酸钙的碳化反应器。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种节能型生产超细碳酸钙的碳化反应器，包括外壳与内筒，外壳顶部中心位置设置有废气排放口，废气排放口旁边适当位置设置有氢氧化钙浆料进料口，外壳底部设有碳酸钙浆料出料口，外壳底部还设置有窑气进气管。

优选的，内筒底部还安装有伞形气体分布器。

优选的，窑气进气管从外壳外伸入到所述伞形气体分布器的下方，窑气进气管的出气口正对伞形分布器。

优选的，外壳内壁装有螺旋挡板。

优选的，螺旋挡板宽度为20～25cm、长度为25～30cm，螺旋挡板以40～50°的倾斜角螺旋往上间隔排列安装。

优选的，内筒直径是外壳直径的1/3~1/2。

优选的，伞形气体分布器直径略大于内筒直径，安装在距离外壳底部上方25～35 cm位置。

优选的，内筒高度离外壳的顶部为60~80 cm。

采用上述技术方案的有益效果是：本实用新型反应器结构设计合理，外壳与内筒之间的螺旋挡板，有利于气液混合，改变了传统间歇鼓泡式搅拌反应器需要机械搅拌才能使气液混合，节省能耗，本实用新型反应器碳化时，随着窑气流量的增大而强化气液混合效果，避免了一般的搅拌式反应器随着窑气流量增大而降低混合效果的现象，从而使气体吸收更完全，碳化的粒子更均匀。

附图说明

图1为本实用新型一种节能型生产超细碳酸钙的碳化反应器的结构示意图。

图1中：1—壳体，2—内筒，3—废气排放口，4—氢氧化钙浆料进料口，5—碳酸钙浆料出料口，6—螺旋挡板，7—伞形气体分布器，8—窑气进气口。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型的技术方案和结构进行说明，以便于本技术领域的技术人员理解。

如图1所示，一种节能型生产超细碳酸钙的碳化反应器，包括外壳与内筒，外壳顶部中心位置设置有废气排放口，废气排放口旁边适当位置设置有氢氧化钙浆料进料口，外壳底部设有碳酸钙浆料出料口，外壳底部还设置有窑气进气管，内筒底部还安装有伞形气体分布器，窑气进气管从外壳外伸入到所述伞形气体分布器的下方，窑气进气管的出气口正对伞形分布器，外壳内壁装有螺旋挡板，螺旋挡板宽度为20～25cm、长度为25～30cm，螺旋挡板以40～50°的倾斜角螺旋往上间隔排列安装，内筒直径是外壳直径的1/3~1/2，伞形气体分布器直径略大于内筒直径，安装在距离外壳底部上方25～35 cm位置，内筒高度离外壳的顶部为60~80 cm。

采用上述技术方案的有益效果是：本实用新型反应器结构设计合理，外壳与内筒之间的螺旋挡板，有利于气液混合，改变了传统间歇鼓泡式搅拌反应器需要机械搅拌才能使气液混合，节省能耗，本实用新型反应器碳化时，随着窑气流量的增大而强化气液混合效果，避免了一般的搅拌式反应器随着窑气流量增大而降低混合效果的现象，从而使气体吸收更完全，碳化的粒子更均匀。

采用本实用新型技术方案的一种节能型生产超细碳酸钙的碳化反应器，结构设计合理，不需要机械搅拌，碳化时能耗低，工艺条件易于控制，合成的超细碳酸钙产品粒径分布均匀；当窑气从伞形气体分布器四周进入外壳与内筒的夹层时，带动夹层间的浆料自下而上运动，并在螺旋挡板的作用下，形成旋涡，强化混合效果。在夹层间上升的浆料，又通过内筒返回至底部，形成浆料的循环碳化过程。利用该反应器，不需要机械搅拌，强化气液混合，有利窑气的吸收，加速碳化过程。

上述结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围之内。