[实用新型]智能化胶系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及医药和食品制造设备，具体的说是涉及的是一种软胶囊生产用智能化胶系统。 

背景技术

自上世纪八十年代中国引进国外软胶囊机生产软胶囊产品以来，软胶囊生产前期工序化胶过程一直是人工称量、人工投料、人工抽真空、人工控制化胶温度，由于技术落后，该化胶系统已经不能满足现代中国药品、保健食品、化妆品、彩弹等软胶囊产品生产的需要。 

参照附图1，现有技术的化胶系统主要由化胶平台2、原化胶罐4、搅拌桨3、搅拌减速电机5、热水管道泵9、盘管式热水器10、冷凝罐12、真空泵13组成，化胶工将纯净水、明胶粉、增塑剂等化胶用辅料从步行梯1上运送到化胶平台2上，通过投料窗6将辅料投放到化胶罐内，打开搅拌减速电机5带动搅拌桨3开始搅拌溶胶，盘管式热水器10内的热水由热水管道泵9经第一进水管33打入化胶罐夹层内对化胶罐内的胶液进行加热，加热后的水经第一出水管7回到盘管式热水器10内对胶液循环加热，使化胶罐内的胶液升温到既定温度，经过一定时间的搅拌，胶液充分融合后，由于胶液在搅拌的过程中使胶液内产生大量细小气泡，必须通过真空泵13抽真空去除。抽真空时化胶罐内的热蒸汽经第一抽气管8进入冷凝罐12先进行冷却，后经第一排气管11由真空泵排出。化胶罐内抽真空时，胶液内的气泡在真空状态下会变大逐渐充满化胶罐，为消除气泡避免由气泡组成的胶液损坏真空系统元件，需要操作工人手动打开排气阀31，使胶液恢复到原来的液位，然后再关闭排气阀31继续对化胶罐内抽真空，如此反复数次大概需要30分钟左右，直到将胶液内的小气泡全部抽完为止，操作工人劳动强度很大，化好的胶液从化胶罐底部放出即可用于生产软胶囊。 

以上为现有技术的化胶系统技术方案，由上述原理可知，该技术具有以下显著缺点：现有化胶系统，化胶用辅料纯净水、明胶粉、增塑剂需要操作工人先在化胶平台下面用秤按比例称量后，沿步行梯1将上述辅料运送到化胶平台2上，再将上述辅料通过投料口6分别投入原化胶罐4中，由于化胶平台高两米，操作工人将辅料搬运上平台劳动强度很大，另外化胶辅料称量过程繁琐，无形中增加了操作工人劳动强度；化胶过程中由于搅拌系统明胶液中形成的小气泡需要通过真空系统去处除，由于抽真空过程中胶液中的小气泡变大，胶液膨胀变大容易溢出化胶罐，这就需要人工打开排气阀31，使胶液在正压力的作用下，恢复到原状态，如此反复数次直至胶液中的小气泡全部去除，耗时较长，整个过程30分钟到1个小时。并且全过程需要工人密切观察，及时打开关闭上述排气阀31，操作工人劳动强度相当大，且 完全依赖人工判断，容易出现误判。 

综上所述，现有技术的方案化胶过程从辅料称量、辅料搬运、辅料投放、电机搅拌时间控制、加热温度控制、加热时间控制、抽真空除气泡控制等所有工作都需要化胶工人全程参与，完全依赖人工判断和人力劳动，操作工人的劳动强度很大，且不同的操作工人判断标准不同，导致产品标准不一，同时存在出现误判的可能，容易导致出现不合格产品。 

因此，如何对化胶生产进行自动化控制，统一产品生产标准，提高产品质量成为亟需解决的技术问题。 

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够实现从辅料称量、辅料搬运、辅料投放、电机搅拌时间控制、加热温度控制、加热时间控制、抽真空除气泡控制等软胶囊化胶过程中所有工作均能自动完成的智能化胶系统，使自动化程度大大提高，大大提高了劳动效率，统一了产品标准，提高了产品质量。从而解决现有技术劳动效率低，劳动强度大，容易出现误判，产品标准可能出现不一的问题。 

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的： 

一种智能化胶系统，其特征在于：包括化胶罐、用户控制界面、控制系统、增塑剂控制阀、胶粉控制阀、胶粉进管、增塑剂进管、称重传感器、纯净水控制阀和纯净水管，其中在所述化胶罐的上部分别接入所述胶粉进管、所述增塑剂进管、所述纯净水管，在所述胶粉进管、所述增塑剂进管、所述纯净水管上分别设置有用于加胶粉的所述胶粉控制阀、用于加增塑剂的所述增塑剂控制阀和用于加纯净水的所述纯净水控制阀，在所述化胶罐的四脚上设有用于称量的所述称重传感器，所述控制系统通过数据线与所述控制阀相连，分别控制所述控制阀的开闭，所述用户控制界面与所述控制系统相连。 

进一步地，在所述化胶罐的上部还具有用于控制抽真空除气泡时胶液溢出用胶泡传感器和用于控制排气的排气控制阀，所述控制系统通过数据线与所述排气控制阀相连，控制所述排气控制阀的开闭。