[实用新型]极限低位运输超高大型设备穿越桥涵装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种运输装置，特别是涉及一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵装置。

背景技术

目前，国内大型超高压反应器类容器的制造对组焊环境要求非常严格，现场焊接质量难以保证，这就要求设备必须在制造厂房里完成焊接。对于运输道路限高的情况，从制造厂至现场的整体运输无法实现，以往的做法通常有分段运输后现场焊接或在现场建设临时焊接厂房。设备分段运输到现场后组对的焊接质量难以保障，而现场建设临时焊接厂房势必会导致建设成本的增加。

发明内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵装置。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种极限低位运输超高大型设备穿越桥涵装置，所述设备通过阶梯形运输鞍座固定在运输板车上，所述阶梯形运输鞍座的两侧均设有顶升台阶面和承重支撑台阶面，所述阶梯形运输鞍座的中部底面为水平面，所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面比所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面高，所述承重支撑台阶面比所述阶梯形运输鞍座的中部底面高；

该装置包括分载梁、槽式滑移轨道、多个聚四氟乙烯块、滑移梁、组合式承重支撑梁、组合式顶升支撑梁、同步顶升千斤顶群和推拉千斤顶；

在运输板车两侧的地面上各铺设一所述分载梁；每个所述分载梁上设有一同向铺设的所述槽式滑移轨道，所述槽式滑移轨道内设有与其垂直的固定柱；在所述槽式滑移轨道内铺设所述聚四氟乙烯块，所述聚四氟乙烯块通过所述固定柱固定在所述槽形滑移轨道内；所述槽式滑移轨道的两外侧均设有固定挡板，所述固定挡板与所述槽形滑移轨道的侧板形成所述推拉千斤顶的锁固孔；所述滑移梁铺设在所述槽形滑移轨道内的所述聚四氟乙烯块上；所述组合式承重支撑梁设置在所述滑移梁和所述阶梯形运输鞍座的承重支撑台阶面之间；所述组合式顶升支撑梁设置在所述滑移梁和所述阶梯形运输鞍座的顶升台阶面之间；所述组合式承重支撑梁和所述组合式顶升支撑梁均由多层活动钢结构形成；所述同步顶升千斤顶群设置在所述组合式顶升支撑梁上；所述推拉千斤顶设置在所述槽形滑移轨道上，且与所述滑移梁的端部铰接。

所述推拉千斤顶与所述滑移梁的前端铰接，所述推拉千斤顶设有与所述槽式滑移轨道滑动连接的固定座及其锁固机构，所述锁固机构有两套，分设在所述固定座的两侧，每套所述锁固机构包括与所述固定座转动连接的转轴，所述转轴的外端与压臂的一端固接，所述压臂的另一端固接有配重，所述转轴的内端固接有与所述锁固孔适配的挂钩，所述挂钩的开口朝后且与所述压臂相对。

所述槽式滑移轨道为分段连接结构。

所述滑移梁上设有所述设备的限位挡块。

本实用新型具有的优点和积极效果是：

1）采用阶梯形运输鞍座两侧为支点，采用顶升千斤顶群进行极限降位，即只占用两侧水平空间，而不占用立面空间，可将设备在高度方向上的通过能力发挥到极限程度。

2）采用聚四氟乙烯块作为滑移面介质，发挥聚四氟乙烯块与钢摩擦系数小的特点，降低滑移阻力。

3）采用与槽式轨道锁接的液压千斤顶作为滑移动力，不需设置额外的锚点，不破坏周边环境，减少了环境恢复而产生的费用；并且，仅采用系统内力达到滑移目的，可以减小操作界面，避免引用临时动力电源的依赖。

4）采用在槽式轨道下铺设分载梁的方法，以分载梁接触地面，达到对涵、洞路面的保护，防止设备滑移时破坏涵、洞结构及路面。

综上所述，本实用新型采用顶升千斤顶群为动力设备对超高大型设备进行极限降位，来实现降低设备的通行高度；使用聚四氟乙烯块作为滑移面介质，减小阻力；使用液压动力千斤顶为滑移动力，使用槽式轨道为承载结构实施滑移法，来完成超高大型设备穿越涵洞，达到运输的目的。与传统“滚杠滚动滑移”法相比，在施工工期上，避免了前期设置锚点、牵引临时用电和设置导向滑轮组等一些繁琐程序，准备时间和实施时间连续进行，施工周期短。由于不设置额外锚点，施工费用低。在施工措施用料方面避免了滚杠的使用，改用更先进的滑移轨道和聚四氟乙烯块，操作简单、安全性能高、滑移速度快。因此，本实用新型具有施工速度快、工期短、操作安全和施工成本低等特点。

附图说明

图1为应用本实用新型穿越桥涵的结构示意图；

图2是应用本实用新型进行设备降位的后视图；

图3是图2的侧视图；

图4是应用本实用新型进行设备首次顶升的结构示意图；

图5是应用本实用新型进行设备首次降位的结构示意图；