[实用新型]发动机连杆预成型裂解装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种发动机连杆预成型裂解装置。

背景技术

据报道2010年我国的汽车产量约为1400万辆，国内汽车的发动机连杆一般采用传统的普通锻压和机械加工方法加工生产，为提高发动机性能，有些汽车生产厂家采用从国外进口的粉末冶金锻造连杆，替代现有产品。

因此，国内传统方法生产的发动机连杆已经很难满足当今汽车等工业生产中高质量、高精度、高效率、低消耗、成本低的要求。

上世纪，德国和美国对铁粉锻造开始研究，研制成功一种新型的金属塑性成形工艺粉末锻造，首次锻成连杆等零件，现有连杆中有两端，行业人员一般将端头较大的一端称为大头端。

粉末锻造技术是常规的粉末冶金工艺和精密锻造有机结合而发展起来的一项颇具有市场竞争力的少、无切削金属加工方法，以金属粉末为原料，经过预成压制，在保护气氛中进行加热烧结以及作为主毛坯，然后在压力机上一次锻造成型和实现无毛边精密模锻，形成与普通锻造件相同密度、形状复杂的精密锻件。既有粉末冶金成形性能较好的优点，又能发挥锻造并此案有效改变金属材料组织和性能作用的特点，使粉末冶金和锻造工艺在生产上取得了新的突破。

目前制造的发动机连杆锻件预成型件，在连杆大头端内圆不设有“V”型缺口，在制造发动机连杆的时候是将连杆大头端使用锯等工具锯开，再加工锯开后的面，这种面加工后，面太光滑，容易错位，在使用的时候，两个面不容易吻合，这种发动机连杆锻件预成型件在再次加工的时候，费时也费力，而且成型不好。

发明内容

本实用新型针对以上问题，提供一种发动机连杆预成型件的裂解装置，由于连杆预成型件在坯件内设有V形槽体，锥形压力杆通过连杆大端孔在槽内施压形成断裂面，从而达到裂解连杆大头的目的。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段：

一种发动机连杆预成型裂解装置，包括用于承载发动机连杆的水平支架，支架上设有与发动机连杆大头端圆孔对应的通孔，水平支架的上方设有一个锥形压力杆。

进一步的，所述的支架上端面设有与发动机连杆接触面对应的凹陷区面。

进一步的，所述水平支架大头端两侧设有护帮。

进一步的，所述水平支架的大头端的一侧设有承载裂解后圆弧段的软性承载量区。

进一步的，所述水平支架对应发动机连杆主体位置处设有用于卡箍发动机连杆的卡箍件。

本实用新型的工作原理及工作过程如下：

采用上述技术方案，在连杆大头端内孔圆呈“V”型缺口设计，在锥形压力杆的作用下，连杆大头被裂解开来。分解后的连杆大头端，断面形态均匀一致，在装配时有非常好的定位性，除固定螺钉外无需任何机加工，可有效减少加工工序，省掉加工设备投资，提高材料利用率，达到省时省力，节约资源，显著降低成本的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下述未述及的相关技术内容均可采用或借鉴现有技术。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

如图1所示，一种发动机连杆预成型裂解装置，包括用于承载发动机连杆的水平支架1，支架1上设有与发动机连杆大头端圆孔对应的通孔2，水平支架1的上方设有一个锥形压力杆3。

因发动机连杆的侧面设有边棱，在裂解的时候会出现滑动或者对边棱造成一定的破损，因此在支架上端面设有与发动机连杆接触面对应的凹陷区4，使用时可将发动机连杆置于凹陷区4，可起到防滑以及减少对边棱的破损。

发动机连杆裂解时，在强大外力的作用下，发动机连杆的大头端可能向外弹出，不利于断面以及内圆弧面，为防止此种现象，水平支架大头端两侧设有护帮，水平支架的大头端的一侧设有承载裂解后圆弧段的软性承载量区。

所述水平支架1对应发动机连杆主体位置处设有用于卡箍发动机连杆的卡箍件。