[实用新型]全自动重力浇铸用取件冷却装备

说明书

技术领域

本实用新型涉及铝合金铸造领域，具体地说是一种全自动重力浇铸用取件冷却装备。

背景技术

为节能减排各种型号的汽车都增配了增压器，需求量不断大，但在重力浇铸产品时取件与冷却两道工序都是人工操作，因作业程序复杂、强度大，产量、成本受到严重影响。

实用新型内容

本新型实用针对上述问题，提供一种全自动重力浇铸用取件冷却装备，减轻生产成本。

按照本实用新型的技术方案：一种全自动重力浇铸用取件冷却装备，包括下模脱模机构、上模脱模机构、取件机构、冷却脱料机构。

所述下模脱模机构、上模脱模机构设置于重力浇铸机中，取件机构、冷却脱料机构设置于重力浇铸机外。

所述下模脱模机构设置有重力浇铸机底板0，重力浇铸机底板0中设置有液压缸7、下撑杆12与下撑杆压簧3，重力浇铸机底板0上部设置有滑台13，滑台13上设置有液压杆拉板6、下模5，下模5下设置有下顶杆板11，下顶杆板11上设置有下顶杆9。

所述上模脱模机构设置有上模板01，上模板01下设置有上模10，上模10上设置有上顶杆板4，上顶杆板4下设置有上拉杆2，上拉杆2下设置有上拉杆板14、上拉杆压簧1，上顶杆板4中还设置有上顶杆8。

所述取件机构设置有取件臂15、取件臂15下设置有旋转气缸16、取件臂升降气缸17。

所述冷却脱料机构设置有冷却池18，冷却池18上部设置有输送机20，输送机20上部设置有脱料臂19。

本实用新型的技术效果在于：一种全自动重力浇铸用取件冷却装备，采用下顶杆顶住产品下模先脱模的工艺装置，保证脱模时产品位于上模；采用取件臂自动接料，替代人工作业：采用旋转气缸与气缸操纵取件臂入水冷却，替代后道工序的人工操纵，实现取件、冷却二工序自动化；采用脱料臂脱下取件臂上的产品由输送机传送到下道工序，实现取件、冷却、输送三工序自动化一体化，提高生产效益降低成本。

附图说明

图1是一种全自动重力浇铸用取件冷却装备的结构示意图。

图2是图1下开模脱模的结构示意图。

图3是取件臂进模的结构示意图。

图4是上开模脱模的结构示意图。

图5是取件臂进冷却池的结构示意图。

图6是取件臂出进冷却池脱料的结构示意图。

图7是图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的中的具体实施方式作进一步说明。

图1中包括重力浇铸机底板0、上模板01、上拉杆压簧1、上拉杆2、下撑杆压簧3、上顶杆板4、下模5、液压杆拉板6、液压缸7、上顶杆8、下顶杆9、上模10、下顶杆板11、下撑杆12、滑台13、上拉杆板14、取件臂15、旋转气缸16、气缸17、冷却池18、脱料臂19、输送机20等。

如图1所示，本实用新型是一种全自动重力浇铸用取件冷却装备，该装备包括下模脱模机构、上模脱模机构、取件机构、冷却脱料机构。

所述下模脱模机构、上模脱模机构设置于重力浇铸机中，取件机构、冷却脱料机构设置于重力浇铸机外。

下模脱模机构包括重力浇铸机底板0、液压缸7、液压杆拉板6、滑台13、下撑杆12、下撑杆压簧3、下模5、下顶杆板11、下顶杆9；液压缸7设置于重力浇铸机底板0下部，液压杆拉板6设置于液压缸7的液压杆上、滑台13上部下顶杆板11下部；下撑杆12顶端与下顶杆板11连接，下撑杆压簧3设置于下撑杆12下部，下撑杆12设置有四根；下顶杆板11设置于下模5与滑台13之间，下顶杆9下端设置于下顶杆板11上，上端设置于下模5中。

所述上模脱模机构包括上模板01、上模10、上顶杆板4、上拉杆2、上拉杆压簧1、上拉杆板14、上顶杆8；上模10设置于上模板01下，上顶杆板4设置于上模板01与上模10之间，上拉杆2设置于上顶杆板4下，上拉杆板14设置于上拉杆2下部，上拉杆2下部还设置有上拉杆压簧1，上拉杆2设置有四根，上顶杆8顶端与顶杆板4连接，上顶杆8下部设置于上模10中。

所述取件机构包括取件臂15、旋转气缸16、气缸17；旋转气缸16设置于气缸17上部，取件臂15设置于旋转气缸16上部。

所述冷却脱料机构包括冷却池18、输送机20、脱料臂19；冷却池18设置于气缸17一侧，输送机20设置于冷却池18上部，脱料臂19设置于输送机20上部，用于阻挡取件臂15上的产品使其落在输送机20上输出。