[实用新型]将待弯曲工件压弯至目标弯曲角度的模具组件

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，特别涉及一种将待弯曲工件压弯至目标弯曲角度的模具组件。

背景技术

机械结构中，弯曲工件经常通过模具结合压力机冲压形成。如，以驻车机构中的推杆组件为例进行说明。

请参考图1-2，图1为一种推杆组件的结构示意图；图2为通过模具冲压推杆组件的结构示意图。

推杆组件是变速器驻车机构的重要组成部件，对于尺寸的精度要求很高。其一般包括推杆1、锥形销4以及弹簧3等，锥形销4设置于推杆1的一端，弹簧3套装在推杆1上，靠近锥形销4。常见的推杆1存在L形结构，即推杆1的另一端为折弯段12，弯曲角度δ为90度，公差一般为±0.2度，如图1所示，整个推杆1弯折后形成主体段11和折弯段12，锥形销4和弹簧3设于主体段11上。

为了实现折弯段12相对主体段11的90度弯曲，图2中将待弯曲的推杆1置于模具组件中进行冲压。模具组件包括上模21和下模22，上模21和下模22分别具有上模水平定位面21b和下模水平定位面22b，推杆1水平置于下模22上，以定位于上、下两个定位面之间。下模22和上模21还分别具有下模冲压面22a和上模冲压面211a，上模冲压面211a形成于上模21的冲压柱211上。下模冲压面22a和下模22定位面形成模具的弯曲角度，该弯曲角度等于推杆1需要弯曲的角度，即90度。

如图2所示，上模21在压力机带动下竖直向下冲压，使得推杆1的待折弯段12向下弯折，上模21和下模22合模后，折弯段12夹持于下模冲压面22a和上模冲压面211a之间，即两个冲压面之间的间距为推杆1折弯段12的直径。

然而，上述技术方案存在下述技术问题：

推杆1被冲压弯曲后，可能会存在一定程度的回弹，导致实际弯曲角度并不能满足尺寸要求，实践中，往往通过增加矫形工序对弯曲角度进行矫正，导致工序繁琐，生产效率低，生产成本相应较高。

有鉴于此，如何高效地解决弯曲工件加工后回弹的问题，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种将待弯曲工件压弯至目标弯曲角度的模具组件，该模具组件能够在保持工作效率和维持生产成本的前提下，消除弯曲工件回弹的影响。

本实用新型提供的将待弯曲工件压弯至目标弯曲角度的模具组件，包括上模和下模，二者分别具有上模冲压面和下模冲压面，待弯曲工件定位于所述下模的下模定位面，所述下模定位面和所述下模冲压面形成的模具弯曲角度小于待弯曲工件的目标弯曲角度。

冲压到位时，弯曲工件的弯曲角度和模具的弯曲角度相等，最终成型时，实际弯曲角度又将大于冲压到位时的弯曲角度，则弯曲工件最终的弯曲角度又可以等于目标弯曲角度，或是处于目标弯曲角度公差带内，满足尺寸设计需求。可见，本申请中，模具弯曲角度不再按照传统设计理念与目标弯曲角度相等，而是小于目标弯曲角度，该差值恰好可以补偿待弯曲工件的弯曲回弹角度，使加工的弯曲工件最终能够满足需求，且无需增设矫正工序，一步冲压到位，工序简单，生产成本也能够得到有效控制。

优选地，所述下模冲压面与水平方向夹角等于90度。

由于压力机一般驱动上模竖直下压，而且模具组件等其他结构也相应地设置，基于此，该夹角等于90度时，上模冲压面和下模冲压面之间的间距始终等于待折弯段的直径，则在冲压过程中，上模的冲压柱不会挤伤被冲压的零件，确保弯曲工件的加工质量。

优选地，还包括安装定位所述上模的上模座。

上模安装于上模座后，便于实现压力机驱动上模下压，以进行冲压工作。

优选地，还包括顶杆件，所述顶杆件与所述上模座通过弹性件连接，冲压时，在所述弹性件沿冲压方向的弹力作用下，所述顶杆件抵紧所述待弯曲工件于所述下模定位面上。

随着上模的下压，顶杆件的端部能够始终抵紧待弯曲工件，以确保待弯曲工件在冲压过程中定位的稳定性。

优选地，所述上模座设有安装盲孔，所述顶杆件贯穿所述上模并插入所述安装盲孔内；所述弹性件为弹簧，所述弹簧设置于所述顶杆件的端部和所述安装盲孔的顶部之间。

如此，顶杆件的安装较为可靠，尤其当顶杆件的径向尺寸和上模贯穿孔尺寸相当时，可以确保顶杆件的伸缩方向，确保定位待弯曲工件的定位效果。

优选地，所述顶杆件远离所述弹簧的端部具有端面，形成上模定位面。

端面抵紧待弯曲工件，接触面积大，定位效果好，且不易损伤工件。