[实用新型]一种双腔室旋流气浮装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双腔室旋流气浮装置。

背景技术

石油、石化行业在石油开采、处理、原油提炼等生产过程中会产生大量含油污水，常用的油水分离方法主要有：重力沉降分离、气浮选、水力旋流分离、过滤分离等方法。这些方法有各自的优缺点及适用范围，其中气浮分离技术由于工艺成熟，适用范围广，投资少，运行维护费用低等已广泛应用于石油、化工含油污水处理。

传统气浮分离技术，停留时间基本上在15分钟～30分钟之间，由于停留时间过长，造成设备体积较大、占地面积较大，限制了其应用范围，特别是在对设备紧凑型要求较严格测场所（如FPSO、采用平台等）。其次是传统气浮分离效率一般在80%左右，越来越无法满足高除油效率的要求。

水力旋流器是依靠油滴与污水密度差来分离，当油滴密度越来越接近污水密度，油滴直径有较小的情况下，旋流器除油效果会大幅下降，无法满足含油污水处理要求；同时水力旋流器对入水口压力要求较高、对于低压工况需增加动力设备，增加投资和运用成本，再次就是水力旋流器抗波动性小，适应性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种结构更加紧凑，减小了设备体积和占地面积的同时，获得更好的除油和除悬浮颗粒物效果的双级旋流气浮选分离器，适用于各种污油水分离、悬浮物分离等应用领域，特别适用于石油化工行业含油污水的处理。

本实用新型通过以下技术方案实现上述目的：

一种双腔室旋流气浮装置，包括罐体，所述罐体外壁在切线方向上设有射流喷嘴，射流喷嘴与一个罐体入水口连通，罐体上还设有一个罐体出水口，所述罐体内安装有内筒，所述内筒上端设有开口，所述内筒下侧外壁在切线方向上设有一射流喷嘴，射流喷嘴与一个内筒入水口连通，所述罐体的罐体出水口通过管道与所述内筒的内筒入水口连通，所述罐体内壁和所述内筒外壁之间安装有隔板，所述隔板将所述罐体内壁与所述内筒外壁之间的空间分为上下独立且密封的上浮选区和下浮选区，所述罐体的罐体入水口设置在所述下浮选区，所述罐体在所述隔板的下侧和所述罐体入水口之间的位置设有下浮选区浮渣出口，所述罐体在所述隔板的上侧设有罐体出水口，所述罐体上端与所述内筒开口对应的位置设有上浮选区浮渣出口；所述罐体入水口连接污水进管，污水进管的另一端设有增压泵。

优选的，所述内筒从上到下依次包括上部倒喇叭段、中间柱体段和下部锥段，所述内筒的下端设有排污口，所述排污口与外界连通。

优选的，所述罐体内侧靠近所述内筒上端开口的位置设有环形的集油槽。

由于采用上述结构，在罐体内部增加了内筒，使得罐体内部的空间设计更加合理，流场更为稳定，从而在同样的进水压力下使得污油水进入罐体的离心力更大，内筒也具有同样的优点，而且罐体入水口和内筒入水口与罐体内壁和内筒内壁相切，相切产生离心力，相切的位置和入水口管径的优化能够产生更大的离心力；而内筒入水口与内筒相切产生更大离心力的原因是内筒半径相对罐体更小，产生的流场更为稳定，从而离心力就更大。增设了射流喷嘴和增压泵，加大了污水出水的压力，使得旋流的离心力更大，分离效果更好。

综上所述，增加内筒使不论是罐体内还是内筒内的流场更为稳定，从而罐体入水口和内筒入水口所产生的离心力都会增大，提高了分离效率，从而缩短旋流气浮装置内水力停留时间，结构更加紧凑，减小了设备体积和占地面积的同时，获得了更好的除油和除悬浮颗粒物效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型另一实施例的结构示意图；

图3为射流喷嘴与罐体的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图，进一步详细说明本专利的具体实施方式。

如图1所示，双腔室旋流气浮装置，包括罐体1、罐体入水口2、内筒3、隔板4、罐体出水口5、内筒入水口6、罐体出水口7、下浮选区浮渣出口8、上浮选区浮渣出口9和排污口10。所述内筒3与罐体1同轴心设置，罐体1被内筒3分为上分离区和下分离区，所述罐体1内壁和所述内筒3外壁之间安装有隔板4，所述隔板4将所述罐体1内壁与所述内筒3外壁之间的空间分为上下独立且密封的下浮选区21和上浮选区22，所述隔板4设置在距罐体1底部1/3～1/2罐体1高度的位置，所述内筒3由内筒中间柱体段、上部倒喇叭段及下部锥段33组成。

如图2所示，罐体1内侧靠近所述内筒3上端开口的位置设有环形的集油槽11，使得分离产生的气体从上浮选区浮渣出口9排出，分离产生的油进入集油槽11，从排油口10排出。