[实用新型]一种涡轮转子

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种涡轮增压器的涡轮转子，具体的说，涉及一种涡轮转子，属于内燃机技术领域。

背景技术

目前，增压器被广泛应用于现代内燃机发动机。当前，普遍使用的增压器涡轮转子基本上都是实心的，重量较重，启动时耗能大，转速提速较慢。涡轮材料为K418镍基铸造合金，外加使用腊模精密铸造工艺，没有使用金属注射成型更先进的技术，其数值计算及试验表明涡轮叶轮的破裂转速和飞碎安全因数大大高于压气机叶轮的破裂转速和飞碎安全因数，也就是说涡轮的强度储备比压气机叶轮的强度储备高很多，工作状况更恶劣。而涡轮材料使用昂贵的K418镍基铸造合金，价格昂贵，对于材料的节省十分重要。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种结构简单、重量轻、转速快、成本低、使用寿命长的涡轮转子。

为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种涡轮转子，包括转子盘，转子盘的外周上设有涡轮叶片，转子盘下端具有转子盘端面，转子盘端面上设有环形凹槽。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述转子盘的底部中心设有转子轴，转子轴与转子盘同轴，转子轴与转子盘为一体结构。

所述转子盘上端设有连接块。

所述转子盘上端设有连接凹槽。

所述转子轴的下方设有蜗杆。

所述蜗杆的下方设有连接杆。

所述蜗杆、连接杆均与转子盘同轴。

所述转子轴、蜗杆、连接杆和转子盘为一体结构。

所述连接块的截面形状为六边形。

所述连接凹槽的截面形状为六边形。

本实用新型采取以上技术方案，具有以下优点：涡轮转子可采取金属注射成型一次性成型，是对现有增压器涡轮结构进行的优化，在不改变叶型及流道并保证增压器性能和结构强度的基础上有效地减轻涡轮重量，有时减重多大15%以上，减少了材料的消耗，达到节约成本、提高经济效益的目的；由于涡轮转子重量的减轻，使得质量分配趋于合理，也有利于提高增压器轴系的效率和可靠性，转速更快，减轻了发动机的负担，从而提高了涡轮增压器的功效，延长了涡轮转子的使用寿命，并减少耗油量。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

附图1是本实用新型实施例1中涡轮转子的结构示意图； 

附图2是附图1、附图4的俯视图；

附图3是附图1、附图6的仰视图；

附图4是本实用新型实施例2中涡轮转子的结构示意图；

附图5是附图4、附图8的仰视图；

附图6是本实用新型实施例3中涡轮转子的结构示意图；

附图7是附图6、附图8的俯视图；

附图8是本实用新型实施例4中涡轮转子的结构示意图。

图中，

1-转子盘，2-涡轮叶片，3-连接块，4-环形凹槽，5-蜗杆，6-连接杆，7-连接凹槽，8-转子轴，9-转子盘端面。

具体实施方式

实施例1，如附图1、附图2和附图3所示，一种涡轮转子，包括转子盘1，转子盘1的外周上设有涡轮叶片2，转子盘1的底部中心设有转子轴8，转子轴8与转子盘1同轴，转子轴8与转子盘1为一体结构，转子盘1下端具有转子盘端面9，转子盘端面9上设有环形凹槽4，转子盘1上端高出涡轮叶片2的上端，转子盘1上端设有连接块3，连接块3的截面形状为六边形，用于涡轮转子的定位和装配。

实施例2，如附图4、附图5和附图2所示，一种涡轮转子，包括转子盘1，转子盘1的外周上设有涡轮叶片2，转子盘1的底部中心设有转子轴8，转子轴8的下方设有蜗杆5，蜗杆5的下方设有连接杆6，转子轴8、蜗杆5、连接杆6均与转子盘1同轴，转子轴8、蜗杆5、连接杆6和转子盘1为一体结构，转子盘1下端具有转子盘端面9，转子盘端面9上设有环形凹槽4，转子盘1上端高出涡轮叶片2的上端，转子盘1上端设有连接块3，连接块3的截面形状为六边形，用于涡轮转子的定位和装配。

实施例3，如附图6、附图7和附图3所示，一种涡轮转子，包括转子盘1，转子盘1的外周上设有涡轮叶片2，转子盘1的底部中心设有转子轴8，转子轴8与转子盘1同轴，转子轴8与转子盘1为一体结构，转子盘1下端具有转子盘端面9，转子盘端面9上设有环形凹槽4，转子盘1上端与涡轮叶片2的上端齐平，转子盘1上端设有连接凹槽7，连接凹槽7的截面形状为六边形，用于涡轮转子的定位和装配。

实施例4，如附图8、附图5和附图7所示，一种涡轮转子，包括转子盘1，转子盘1的外周上设有涡轮叶片2，转子盘1的底部中心设有转子轴8，转子轴8的下方设有蜗杆5，蜗杆5的下方设有连接杆6，转子轴8、蜗杆5、连接杆6均与转子盘1同轴，转子轴8、蜗杆5、连接杆6和转子盘1为一体结构，转子盘1下端具有转子盘端面9，转子盘端面9上设有环形凹槽4，转子盘1上端与涡轮叶片2的上端齐平，转子盘1上端设有连接凹槽7，连接凹槽7的截面形状为六边形，用于涡轮转子的定位和装配。