[实用新型]用于加工低速柴油机的气缸套内孔的卧式加工机床

说明书

技术领域

本实用新型涉及气缸套加工领域，具体涉及一种用于加工低速柴油机的气缸套内孔的卧式加工机床。

背景技术

柴油发动机（简称柴油机）是燃烧柴油来获取能量释放的发动机，随着社会的发展，柴油机已经广泛应用于人们的生活之中；随着时代的进步，人们对柴油机的工作质量要求越来越高，气缸套是柴油机使用时必不可少的部件，气缸套内孔的加工精度和加工长度会决定柴油机的工作质量。

目前，人们一般采用通用的加工机床（例如带镗削装置的卧式车床）对低速柴油机的气缸套内孔进行加工。参见图1所示，带镗削装置的卧式车床包括水平设置的镗削镗杆3，镗削镗杆3的一端设置有镗削装置4，另一端设置有镗刀架1。加工气缸套2的内孔时，设置有镗刀架1的一端伸入水平设置的气缸套2的内孔，气缸套2转动，镗刀架1对转动的气缸套2的内孔进行加工。

但是，现有的带镗削装置的卧式车床对气缸套2的内孔进行加工时，存在以下缺陷：

镗削镗杆3的一端通过镗削装置4固定，另一端悬空设置（即镗削镗杆3与镗削装置4为悬臂结构），而且镗削镗杆3的长度较长，镗削镗杆3自身的重量较重，镗削镗杆3自身的重量、镗刀架1对气缸套2的内孔进行加工产生的切削力均会使水平设置的镗削镗杆3产生挠度，进而使得镗削镗杆3的刚性变差；镗刀架1对气缸套2的内孔进行加工产生的切削力会使得刚性较差的镗削镗杆3偏离设定位置，进而降低镗刀架1加工气缸套2的内孔的加工精度。

随着镗削镗杆3的伸长，镗削镗杆3与设定位置之间的位移越来越大，镗刀架1加工气缸套2的内孔的加工精度会越来越低，如需最大化保证气缸套2的内孔的加工精度，需要将气缸套2的内孔的一端加工完成后，将气缸套2水平转动180°后再次加工，其加工过程比较复杂，不便于人们使用。

因此，现有的带镗削装置的卧式车床对气缸套2的内孔进行加工时，不仅加工过程比较复杂，不便于人们使用，而且气缸套2的内孔的加工精度较低，难以保证气缸套2的内孔的加工质量。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种用于加工低速柴油机的气缸套内孔的卧式加工机床，本实用新型对气缸套的内孔加工时，不仅加工过程比较简单，便于人们使用，而且气缸套的内孔的加工精度较高，气缸套的内孔的加工质量较好。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种用于加工低速柴油机的气缸套内孔的卧式加工机床，包括床身、基座和带有镗刀头的镗杆，所述床身位于基座的一端，所述床身的顶部设置有用于水平移动的滑座，所述滑座的顶部设置有主轴箱，主轴箱内设置有主轴；所述基座的顶部从左至右依次设置有第一镗杆支座、至少两套夹具、第二镗杆支座，所述第一镗杆支座和第二镗杆支座均开有镗杆孔，所述至少两套夹具均开有用于固定气缸套的固定口；所述镗杆的一端通过一个万向联轴器与主轴连接，另一端依次穿过第一镗杆支座的镗杆孔、至少两套夹具的固定口和第二镗杆支座的镗杆孔，所述镗杆在第一镗杆支座的镗杆孔内、至少两套夹具的固定口内、第二镗杆支座的镗杆孔内转动。

在上述技术方案的基础上，所述滑座的顶部设置有镗杆辅助支撑架，所述镗杆辅助支撑架位于镗杆的底部，镗杆辅助支撑架的顶部开有与镗杆外壁匹配的辅助口，所述镗杆在辅助口内转动。

在上述技术方案的基础上，所述主轴箱位于滑座远离基座的一端，所述镗杆辅助支撑架位于滑座靠近基座的一端。

在上述技术方案的基础上，所述第一镗杆支座与第二镗杆支座之间的间距为2200mm～5000mm。

在上述技术方案的基础上，所述第一镗杆支座与第二镗杆支座之间的间距为2500mm～4500mm。

在上述技术方案的基础上，所述第一镗杆支座与第二镗杆支座之间的间距为3650mm。

在上述技术方案的基础上，所述至少夹具的数量为两套，两套夹具分别位于待加工的气缸套的两端附近。

在上述技术方案的基础上，所述至少夹具的数量为三套，其中两套夹具分别位于待加工的气缸套的两端，一套夹具位于待加工的气缸套的中部。

在上述技术方案的基础上，还包括冷却箱、冷却管、拖链和拖链支架，所述冷却箱内部设置有冷却液，所述拖链位于拖链支架的顶部凹槽内，拖链在所述凹槽内水平移动，所述冷却管的一端通过一个旋转接头与镗杆远离主轴的一端连接，另一端与冷却箱连接；所述镗杆为空心结构，镗杆与镗刀头对应之处开有用于冷却镗刀头的冷却口。